陶粒生產(chǎn)線的環(huán)保節(jié)能設(shè)計

  0 前言

  輕骨料包括可以用于減輕混凝土容重的所有骨料,如天然浮石、膨脹珍珠巖等,以及人工制造的骨料陶粒(使用黏土、頁巖、粉煤灰等成球造粒、燒結(jié)而成。陶粒是輕骨料的一種，陶?；炷羷t是輕骨料混凝土的一種。陶粒是應(yīng)用最多的一種輕骨料。輕骨料之所以在全世界得到快速發(fā)展，是因為它具有其他材料所不具備的許多優(yōu)異性能，這一優(yōu)異性能使它具有了其他材料無法取代的作用。輕骨料具有優(yōu)異的性能，如密度低、筒壓強度高、孔隙率高，軟化系數(shù)高、抗凍性良好、抗堿集料反應(yīng)性優(yōu)異等。特別由于輕骨料密度小，內(nèi)部多孔，形態(tài)、成分較均一，且具一定強度和堅固性，因而具有質(zhì)輕，耐腐蝕，抗凍，抗震和良好的隔絕性等多功能特點。利用輕骨料這些優(yōu)異的性能，可以將它廣泛應(yīng)用于建材、園藝、食品飲料、耐火保溫材料化工、石油等部門，應(yīng)用領(lǐng)域越來越廣，還在繼續(xù)擴(kuò)大。在輕骨料發(fā)明和生產(chǎn)之初，它主要用于建材領(lǐng)域，由于技術(shù)的不斷發(fā)展和人們對輕骨料性能的認(rèn)識更加深入，輕骨料的應(yīng)用早已超過建材這一傳統(tǒng)范圍，不斷擴(kuò)大了它的應(yīng)用新領(lǐng)域。現(xiàn)在陶粒在建材方面的應(yīng)用，已經(jīng)由100%下降到80%，在其他方面的應(yīng)用，已占20%。隨著輕骨料新品質(zhì)、新用途的不斷開發(fā)，它在其他方面的比例將會逐漸增大。

  1國內(nèi)輕骨料生產(chǎn)線存在的問題

  目前我國陶粒及其混凝土和制品生產(chǎn)線在生產(chǎn)、應(yīng)用方面存在的主要問題有：

  ⑴ 產(chǎn)品質(zhì)量不足。我國陶粒的密度、保溫性能、強度等指標(biāo)均達(dá)到國際標(biāo)準(zhǔn)，但顆粒偏大、級配和勻質(zhì)性較差，較多產(chǎn)品不能滿足配制優(yōu)質(zhì)陶粒混凝土和制品的要求。陶粒混凝土制品的外型尺寸和強度等能滿足要求，但由于摻加的煤渣、粉煤灰等質(zhì)量差、用量過多，使配制的混凝土砌塊、板材質(zhì)量（隔熱保溫、收縮、碳化、耐久等性能）相對較差。

  ⑵ 生產(chǎn)線規(guī)模小、生產(chǎn)能耗高。目前我國陶粒及其混凝土制品多數(shù)為1.5～2萬m³/y的小型陶粒、砌塊和3～6萬m²/y的小型板材生產(chǎn)線，污染、噪聲、安全等問題較多。大、中型生產(chǎn)線較少，僅占生產(chǎn)線總數(shù)的15%左右，產(chǎn)量約占總產(chǎn)量的25%。據(jù)了解，歐洲和北美地區(qū)陶粒和混凝土小型砌塊生產(chǎn)線的規(guī)模多數(shù)≥10萬m³/y，輕骨料混凝土板材廠的生產(chǎn)規(guī)模一般≥15萬m²/y，而且技術(shù)和裝備、自動控制、節(jié)能和環(huán)保、勞動生產(chǎn)率等水平較高，產(chǎn)品質(zhì)量一流。國內(nèi)外生產(chǎn)實踐證明，生產(chǎn)線規(guī)模越小，勞動生產(chǎn)率越低、生產(chǎn)能耗和成本越高。據(jù)統(tǒng)計：我國陶粒生產(chǎn)（不包括引進(jìn)生產(chǎn)線）熱耗比發(fā)達(dá)國家高32～42 %、電耗高35～56 %，勞動生產(chǎn)率是發(fā)達(dá)國家的1/5～1/7。

  ⑶ 保護(hù)耕地和利用工業(yè)廢渣不足。目前我國陶?？偖a(chǎn)量中粘土陶粒約占65%，其中很多地區(qū)的廠商為急功近利非法采挖農(nóng)耕粘土作主原料，破壞土地資源和生態(tài)環(huán)境。由于超輕陶粒市場大、粉煤灰等工業(yè)廢渣的價格越來越貴，利用工業(yè)廢渣的陶粒生產(chǎn)線相對較少，利廢數(shù)量低于七、八十年代。

  ⑷ 研究開發(fā)不足、技術(shù)進(jìn)步遲后。體制改革后，我國原有的輕骨料及其混凝土和制品的研究、設(shè)計單位缺乏研發(fā)資金和人才不足，企業(yè)界在合作、交流和技術(shù)進(jìn)步上投入不足，使新工藝、新技術(shù)、新設(shè)備的研發(fā)遲后，基本上處于無人顧問、無人管理狀態(tài)。

  ⑸ 宣傳、應(yīng)用、推廣力度不足。七十年代以來，我國輕骨料及其混凝土和制品的應(yīng)用進(jìn)步較大，但與發(fā)達(dá)國家相比尚有一定差距。如我國超輕陶粒混凝土砌塊和復(fù)合保溫板材節(jié)能建筑、結(jié)構(gòu)輕骨料混凝土建筑工程、各類防濕保溫防凍陶粒填料、高速公路聲屏障、防滑防凍防裂道路工程等方面的應(yīng)用偏少，有的甚至尚未啟動。根據(jù)多數(shù)國家的經(jīng)驗，這些方面的應(yīng)用效果很好、用量和潛力巨大。

  未充分利用余熱，能耗高。如有的回轉(zhuǎn)窯煅燒輕質(zhì)陶粒生產(chǎn)線出料采用單筒冷卻機(jī)或未采用任何冷卻設(shè)備，出窯頭罩的高溫陶粒直接卸出，通過自然冷卻，陶粒中的大量熱量未被回收利用，造成陶粒熱耗高。

  環(huán)保排放處理不足，有的煅燒陶粒生產(chǎn)線缺少或基本沒有環(huán)保收塵設(shè)施，或采用簡單的水收塵等措施，造成環(huán)境污染，工廠車間粉塵較大，不利于環(huán)境保護(hù)，造成空氣污染。

  2輕骨料生產(chǎn)線的環(huán)保節(jié)能設(shè)計

  2.1輕骨料生產(chǎn)線的環(huán)保設(shè)計措施

  2.1.1粉塵的控制

  輕骨料生產(chǎn)線（以回轉(zhuǎn)窯煅燒輕質(zhì)陶料為例）需要根據(jù)原料，燃料的種類不同，采取相應(yīng)的預(yù)處理措施，在原料的儲存、破碎、篩分、配料、均化、攪拌、成型、煅燒、冷卻、成品輸送及篩分以及窯頭及窯尾的廢氣處理等工序，均需要根據(jù)物料的性質(zhì)、粉塵量的大小選用適宜的收塵設(shè)施，目前對于粉塵的處理，大多采用袋收塵器處理，可有效降低含塵氣體中的固體顆粒物的粉塵濃度，按照GB4915-2013《水泥工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》規(guī)定，除烘干機(jī)、烘干磨、煤磨、冷卻機(jī)及窯頭、窯尾收塵系統(tǒng)粉塵排放濃度為≤30mg/Nm³外，其余各揚塵點的收塵器出口粉塵排放濃度均≤20mg/Nm³。

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  2.1.2噪聲的控制

  該項目噪聲主要來源于破碎機(jī)、攪拌機(jī)、輸送機(jī)、提升機(jī)、造粒機(jī)、回轉(zhuǎn)窯、風(fēng)機(jī)等機(jī)械傳動設(shè)備的機(jī)械噪聲?？赏ㄟ^采取隔聲、減振裝置，廠房隔聲，合理布局等措施降低噪聲對廠界的影響。

  2.1.3重金屬的控制

  由于陶粒生產(chǎn)線采用的原料品種較多，來源廣泛，如河泥、污泥、海泥、粉煤灰等均可與粘土類原料進(jìn)行搭配使用，用于陶粒的配料，部分原料中含有少量的有害重金屬，在高溫煅燒過程中，部分有害重金屬也會隨煙氣排出，針對煙氣中可能出現(xiàn)的重金屬，如出現(xiàn)煙氣中相關(guān)重金屬超過國家環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)的要求，可以在袋收塵器前增設(shè)反應(yīng)塔，并配套重金屬處理的活性碳子系統(tǒng)，用活性碳除去廢氣中的鎘、汞、鉛、砷、鉻、銅、鋅、鎳等有害重金屬及二惡英。

  2.1.4有害氣體的控制

  陶料煅燒在高達(dá)1200℃左右的高溫下進(jìn)行，燃料可用煤粉、天然氣、水煤氣、重油等，由于原料及燃料中存在少量的S、Na、K、Cl-、F-等，在高溫下產(chǎn)生相應(yīng)的在害氣體，如出現(xiàn)煙氣中相關(guān)有害氣體含量超過國家環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)的要求，可以在袋收塵器前增設(shè)反應(yīng)塔，并配套酸性氣體處理的活性石灰子系統(tǒng)，用活性石灰除去廢氣中的SO₂、HCl、HF、NO、NO₂等酸性有害物質(zhì)；

  在出窯廢氣管道上及窯尾收塵器后的廢氣煙囟上分別設(shè)置氣體分析儀各一套，用于檢測窯尾廢氣中各相應(yīng)指標(biāo)的處理前后情況，根據(jù)窯尾出口廢氣煙囪上氣體分析儀檢測到的各成份濃度值與環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定值進(jìn)行對比，并相應(yīng)調(diào)整活性碳及活性石灰的加入量，達(dá)到環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的有害物質(zhì)的限量排放要求。

  2.2輕骨料生產(chǎn)線的節(jié)能設(shè)計措施

  由于我國回轉(zhuǎn)窯的技術(shù)裝備水平遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后于發(fā)達(dá)國家，因而造成我國的陶?；剞D(zhuǎn)窯熱耗過高，一般高出發(fā)達(dá)國家的30~50%，由于熱耗居高不下，更使焙燒陶粒企業(yè)生產(chǎn)成本較高，這一因素已是影響陶粒成本和利潤的主要因素，焙燒成本已達(dá)總成本的25~35%，高熱耗極大的降低了企業(yè)的效益，影響了陶粒行業(yè)的健康發(fā)展。因此，降低熱耗已是各陶粒焙燒企業(yè)的當(dāng)務(wù)之急。

  陶粒焙燒熱耗的主要組成，現(xiàn)以生產(chǎn)堆積密度為500kg/m³的焙燒陶粒為例，通過實測數(shù)據(jù)并引用相關(guān)資料，計算出平均焙燒1kg的熱耗組成如下表。

  從表中可以清楚地看出，大量的熱耗均被白白的損失，而真正用于陶粒燒成的熱耗是很低的（包括蒸發(fā)生料球水分及陶粒燒成的部分熱耗）。在損失的熱耗中，主要有以下三部分：出窯陶粒帶走的熱量約占15%；窯尾廢氣帶走的熱量約占21.8%；窯體表皮共散熱約點20.2%。這三部分損失的總熱量約占總量的57%，在陶粒焙燒總熱耗5861kJ/kg中，用于陶粒燒成的熱耗僅有942kJ/kg，陶粒實際利用的熱耗僅占28%，還不到1/3，也就是說，陶粒回轉(zhuǎn)窯的有效熱利用率僅28%。

  針對以上分析出來的熱量損失原因，在生產(chǎn)線的設(shè)計中應(yīng)采取有針對性的措施，即降低回轉(zhuǎn)窯表面散熱、降低出窯陶粒帶走熱、降低窯尾煙氣帶走熱，從而盡可能降低相應(yīng)的熱損失。

  2.2.1降低回轉(zhuǎn)窯表面散熱

  回轉(zhuǎn)窯表面散熱高的原因，主要有三個：一是保溫層的厚度較薄，一般小型回轉(zhuǎn)窯僅有100mm左右，加大保溫層厚度可提高保溫性，但筒內(nèi)體積減少，影響產(chǎn)量，同時會大幅度提高回轉(zhuǎn)窯筒體自重，增加電耗，所以耐火磚層無法加大厚度；二是耐火磚的保溫效果差，它的熱導(dǎo)率很高，一般可達(dá)1.1W/（m.K)，是輕質(zhì)保溫耐火磚的5~6倍；三是沒有外保溫措施。

  針對上述回轉(zhuǎn)窯表面散熱的一些原因，建議在窯內(nèi)采用無石棉耐高溫硅酸鈣絕熱板隔熱，用這種材料在回轉(zhuǎn)窯的耐火磚與筒體鋼板之間砌筑一層，可以大大提高筒體熱阻，降低窯內(nèi)熱量向外傳導(dǎo)，減少窯筒體表面散熱。

  2.2.1降低出窯陶粒帶走熱

  陶粒從回轉(zhuǎn)窯卸出時，溫度達(dá)1000℃左右，約占總熱耗的15%，窯頭采用高效冷卻機(jī)可降低熱耗，目前國內(nèi)眾多的陶?；剞D(zhuǎn)窯生產(chǎn)線中，出窯陶料的冷卻情況主要有以下幾種，現(xiàn)將相關(guān)情況比較如下：

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  （1）采用單筒冷卻機(jī)冷卻陶粒

  單筒冷卻機(jī)利用窯頭的微負(fù)壓，將冷卻空氣經(jīng)單筒冷卻機(jī)空腔引入窯內(nèi)，作為燃料的二次風(fēng)，由于出窯陶粒溫度高，需要鼓入較多的風(fēng)量才能保證冷卻效果，但窯內(nèi)燃料的燃燒需要的二次風(fēng)為助燃風(fēng)，二次風(fēng)用量較小，單筒冷卻機(jī)需要引入的風(fēng)量僅需滿足二次風(fēng)煅燒的需要即可，引入風(fēng)量小，與陶粒的熱交換面積及時間也少，通過單筒冷卻機(jī)的陶粒溫度仍達(dá)300℃左右，對冷空氣的加熱只達(dá)120℃左右，熱能利用為175kJ/kg，僅降低陶粒攜帶熱量的3%。

  （2）采有豎式冷卻機(jī)冷卻陶粒

  因單筒冷卻機(jī)的不足，近幾年開始推廣應(yīng)用豎式冷卻機(jī)，這種冷卻機(jī)屬于強制性鼓風(fēng)，風(fēng)量大，冷卻效果好，卸出的陶粒溫度可降低至100℃以下，冷卻空氣可被加熱到250℃左右。引入窯頭，部分作燃料的二次風(fēng)（利用熱量365kJ/kg，可減少陶?？偀岷牡?.2%)，另一部分從窯頭抽出，用于煤粉的干燥熱風(fēng)、燃煤一次風(fēng)或用于其它原料的干燥。二項相加，陶粒攜帶熱量可利用76.5%，占陶?？偀岷牡?1.5%，利用熱能總量約637kJ/kg，是單筒冷卻機(jī)的3.8倍。而且可降低冷卻機(jī)投資30%。

  （3）采用篦式冷卻機(jī)冷卻陶粒

  篦式冷卻機(jī)是一種驟冷式冷卻機(jī)，陶粒在冷卻機(jī)的篦板上鋪成層狀并用鼓風(fēng)機(jī)使冷風(fēng)通過料層以達(dá)一驟冷的目的。篦式冷卻機(jī)可以在幾分鐘內(nèi)使出窯陶粒由1000℃驟冷到300℃。陶粒冷卻后的溫度較筒式冷卻機(jī)低，可達(dá)100℃以下。由于采用鼓風(fēng)冷卻，冷卻風(fēng)量較窯所要求的二次風(fēng)量大，需要排出一部分空氣，排出空氣的一部分可用于烘干煤；但未被利用的排出空氣的熱損失仍較大，為了防止環(huán)境污染，對排出氣體需要進(jìn)行除塵處理。

  在陶粒的生產(chǎn)中，目前主流技術(shù)是采用豎式冷卻機(jī)進(jìn)行冷卻，可有效降低陶粒帶走熱量，并將出窯陶粒溫度降至100℃以下，有利于后續(xù)工序的處理。

  2.2.3窯尾廢氣余熱的利用

  據(jù)有關(guān)資料對我國頁巖陶粒廠和粘土陶粒廠的窯尾煙氣溫度的測定，一般在450~550℃之間，窯尾煙氣帶走的熱損失大于窯筒體表面的散熱損失，占熱耗總比例的21.8%，影響較大。目前對窯尾廢氣余熱的主要利用方式是增設(shè)熱交換器，若采用窯內(nèi)造粒的雙筒回轉(zhuǎn)窯，可在窯尾預(yù)熱帶部位加裝十字架式熱交換器或鏈環(huán)式熱交換器；也可在窯尾煙室的煙氣出口管道后增設(shè)熱交換器用于降低窯尾廢氣溫度，并可將經(jīng)廢氣加熱后的熱風(fēng)收集利用于成型后陶粒生料球的加熱，以回收余熱，降低陶粒的廢氣熱損失。

  2.2.4其它

  減少燃料的機(jī)械和化學(xué)不完全燃燒熱損失，穩(wěn)定窯的熱工制度，提高窯的運轉(zhuǎn)率，降低生料球的水分等措施均可不同程度降低陶粒的單位熱耗。

  3環(huán)保節(jié)能型輕骨料生產(chǎn)線設(shè)計及實例介紹

  3.1環(huán)保節(jié)能型輕骨料生產(chǎn)線的工藝設(shè)計路線

  焙燒陶粒的主要工藝流程設(shè)計路線為：原料儲存→原料計量及配料→攪拌→造?！娓伞褵鋮s→分級→入庫→檢驗→出廠。

  3.2環(huán)保節(jié)能型輕骨料生產(chǎn)線設(shè)計實例介紹

  本項目以一條年產(chǎn)20萬m3的輕質(zhì)陶粒生產(chǎn)線為例，介紹相關(guān)工藝流程、技術(shù)方案等。

  3.2.1工藝流程

  3.2.2主機(jī)設(shè)備選擇

  年產(chǎn)20萬立方米的輕質(zhì)陶料生產(chǎn)線的焙燒主機(jī)設(shè)備選用雙筒回轉(zhuǎn)窯+豎式冷卻機(jī)組成燒成系統(tǒng)。本系統(tǒng)方案的主機(jī)設(shè)備選擇如下表所示：

  3.2.3技術(shù)方案介紹

  a.河泥（或其它粘土質(zhì)原料）及污泥儲存及輸送

  汽車運輸進(jìn)廠的河泥倒入堆棚內(nèi)進(jìn)行儲存，儲存在堆棚內(nèi)的河泥通過裝載機(jī)或皮帶小車來回布料，倒入河泥卸料倉，經(jīng)卸料倉下的板喂機(jī)、雙齒輥破碎機(jī)破碎后送入皮帶輸送機(jī)，經(jīng)皮帶輸送機(jī)送至預(yù)均化堆場內(nèi)進(jìn)行均化儲存。

  污泥通過汽車運輸進(jìn)廠后儲存在單獨的污泥堆棚內(nèi)，經(jīng)裝載機(jī)送入原料配料系統(tǒng)參與配料。

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  b.原料配料及輸送

  儲存在預(yù)均化堆棚內(nèi)的河泥、單獨儲存的污泥分別通過裝載機(jī)倒入各自的配料料倉，通過配料料倉下的螺旋閘及螺旋計量裝置后送入雙軸攪拌機(jī)進(jìn)行攪拌，最后通過皮帶輸送機(jī)輸送至窯尾煙室入窯。

  c.窯尾廢氣處理系統(tǒng)-APC

  出回轉(zhuǎn)窯的廢氣進(jìn)入窯尾換熱器、反應(yīng)塔、袋收塵器進(jìn)行處理，達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)的廢氣經(jīng)窯尾廢氣風(fēng)機(jī)排入大氣。

  反應(yīng)塔和袋式收塵器的積灰經(jīng)螺旋輸送機(jī)、提升機(jī)送入窯灰倉，再經(jīng)過窯灰倉下的卸料計量裝置及螺旋輸送機(jī)送入雙齒輥破碎機(jī)進(jìn)行混合和破碎。袋式收塵器內(nèi)的積灰也可經(jīng)中間小倉、手動螺旋閘、計量裝置、氣力輸送裝置輸送至反應(yīng)塔進(jìn)行進(jìn)一步反應(yīng)。

  反應(yīng)塔內(nèi)設(shè)噴水裝置，外部設(shè)置水箱，必要時開啟，經(jīng)管道輸送至反應(yīng)塔進(jìn)行增濕降溫。

  反應(yīng)塔旁設(shè)置活性炭粉倉和活性石灰粉倉（Ca(OH)₂），活性炭粉和活性石灰粉分別經(jīng)手動螺旋閘、計量裝置、氣力輸送裝置送至反應(yīng)塔進(jìn)行反應(yīng)，除去窯尾廢氣中的有害物質(zhì)。

  為保證APC系統(tǒng)的正常啟用，在窯系統(tǒng)開機(jī)前，設(shè)置有循環(huán)風(fēng)加熱系統(tǒng)預(yù)熱APC袋收塵器及反應(yīng)塔，窯系統(tǒng)正常啟動后停用此循環(huán)風(fēng)加熱系統(tǒng)。

  通過APC系統(tǒng)的廢氣實現(xiàn)了以下三個主要功能：

  袋式收塵器-.除去廢氣中的固體顆粒物，使粉塵濃度達(dá)標(biāo)排放；

  活性石灰-除去廢氣中的SO₂，HCl，HF，NO，NO₂等酸性有害物質(zhì)；

  活性碳-除去廢氣中的鎘、汞、鉛、砷、鉻、銅、鋅、鎳等有害重金屬及二惡英。

  在出窯廢氣管道上及窯尾廢氣煙囟上分別設(shè)置氣體分析儀各一套，用于檢測窯尾廢氣處理前后的有害物質(zhì)含量，根據(jù)污染物的排放檢測濃度值分別調(diào)整活性碳及活性石灰的加入量，達(dá)到達(dá)標(biāo)排放要求。

  d.窯中

  經(jīng)螺旋輸送機(jī)送來的原料進(jìn)入雙筒回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行烘干、成球和煅燒。這一過程是在由低轉(zhuǎn)速的干燥窯和快轉(zhuǎn)速煅燒窯所組成的雙筒回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行的。泥餅進(jìn)干燥窯后，與熱氣體作反向運動，在窯內(nèi)多種熱交換器及特種裝置作用下，邊干燥邊成球，成球的顆料在窯內(nèi)煅燒后進(jìn)入豎式冷卻器進(jìn)行冷卻。

  e.窯頭、陶粒冷卻及輸送

  窯頭燃燒器可適用于天然氣或煤粉以及木屑等，具體情況根據(jù)當(dāng)?shù)貤l件確定后進(jìn)行選擇。

  燃料經(jīng)燃燒器及一次風(fēng)機(jī)送入窯內(nèi)煅燒，落入豎式冷卻機(jī)的陶粒被鼓風(fēng)機(jī)鼓入的冷空氣冷卻，出窯陶粒落入立筒冷卻機(jī)的四個冷卻室，冷卻后的陶粒經(jīng)4臺電磁振動給料機(jī)卸料，卸出的陶料通過鏈斗輸送機(jī)輸送至陶粒成品庫庫頂進(jìn)行分級。

  f.陶粒分級、儲存及裝車

  經(jīng)鏈斗輸送機(jī)送來的陶粒進(jìn)入多層篩進(jìn)行篩分，篩分后的各級配顆料的陶粒分別儲存在各自的儲存庫內(nèi)，設(shè)有3個儲存庫分別儲存0-3，3-10，>10mm的陶粒，陶粒經(jīng)儲存庫下的汽車散裝機(jī)裝車后運輸出廠。

  g.空壓機(jī)站

  全廠設(shè)置二臺空壓機(jī)，用于滿足全廠收塵器、閥門等用氣的需要。

  h.煤粉制備及輸送（可選）

  儲存在原煤堆棚內(nèi)的原煤經(jīng)裝載機(jī)、提升機(jī)輸送至原煤倉，原煤倉內(nèi)的原煤經(jīng)計量后輸送至煤磨，原煤經(jīng)烘干粉磨后進(jìn)入煤磨袋收塵器進(jìn)行收集，收集下來的煤粉進(jìn)入煤粉倉，通過煤粉倉底的計量裝置后，煤粉經(jīng)羅茨風(fēng)機(jī)送至窯頭燃燒器進(jìn)行燃燒。經(jīng)收塵器處理后的氣體排入大氣。

  i.天燃?xì)忾y組（可選）

  若需要使用天然氣，需在燃燒器前設(shè)計天然氣閥組一套進(jìn)行天然氣的處理，以滿足燃燒器進(jìn)氣及安全生產(chǎn)的需要。

  3.2.4生產(chǎn)效果說明

  a.粉塵排入濃度≤30mg/Nm³；

  b.煙氣經(jīng)處理后達(dá)標(biāo)排放，滿足《生活垃圾焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GB48485-2010）的要求；

  c.污泥處理能力200TPD（80%水分）；

  d.陶粒生產(chǎn)能力600m³/d，年產(chǎn)輕質(zhì)陶粒20萬m³；

  e.熱耗≤1000kcal/kg(陶粒）；

  4 結(jié)論

  輕骨料作為新型建材,具有廣闊的應(yīng)用前景,現(xiàn)有生產(chǎn)線存在的生產(chǎn)規(guī)模小、生產(chǎn)工藝落后、能耗高、環(huán)境污染差的問題，通過采取適當(dāng)?shù)母脑齑胧?，可以顯著得到改善與提高；在新建的煅燒生產(chǎn)線中，應(yīng)充分考慮節(jié)能環(huán)保設(shè)計措施，將生產(chǎn)線建成優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、節(jié)能、環(huán)保的示范工廠是完全可行的。