提高轉(zhuǎn)子秤稱重負(fù)荷率的技改

　　我公司Ф4×60M回轉(zhuǎn)窯燒成系統(tǒng)窯頭、分解爐輸送煤粉，采用的是PFISTER（菲斯特）DRW3.10型轉(zhuǎn)子秤。自投產(chǎn)以來，窯頭秤的稱重負(fù)荷率平均大于120%；窯尾分解爐秤的稱重負(fù)荷率平均只在80%～100%之間，基本上能夠滿足設(shè)計(jì)投料量的煅燒。但在原煤灰分高、煤粉水分大的情況下，窯尾秤的稱重率偏低已大大影響了提產(chǎn)能力的發(fā)揮，甚至需要降產(chǎn)才能達(dá)到工藝煅燒的要求。

　　為改變生產(chǎn)的這種不利局面，09年8月中旬，我們利用窯系統(tǒng)檢修的時(shí)機(jī)，對(duì)窯尾分解爐轉(zhuǎn)子秤進(jìn)行了提高稱重負(fù)荷率的改造。

　　以往，為了提高轉(zhuǎn)子秤負(fù)荷率，我們?cè)扇∠鄳?yīng)增大轉(zhuǎn)子間隙的調(diào)節(jié)做法。但這種方法的提升效率一般不會(huì)超過10%且負(fù)荷率值波動(dòng)幅度較大，這是因?yàn)樵谠龃筠D(zhuǎn)子間隙——以期獲得增大下煤量的同時(shí)，也將輸送煤粉的羅茨風(fēng)機(jī)產(chǎn)生的鼓風(fēng)帶進(jìn)了轉(zhuǎn)子盤面內(nèi)，造成“高壓氣阻”，也就是說，盤面內(nèi)存在的“氣流”如果不能及時(shí)地“溢出”，煤粉就很難從倉內(nèi)進(jìn)入轉(zhuǎn)子進(jìn)行稱重。所以，設(shè)計(jì)部門和生產(chǎn)廠家一般都在煤粉倉的外側(cè)，為窯頭、窯尾秤分別設(shè)置一根拔風(fēng)管，用以將秤內(nèi)的氣體抽出。如圖一中的左圖所示，改造前，其抽氣流程（參見圖二）為：開啟煤粉倉袋收塵器（K1ALC），通過煤粉倉收塵管道，將煤粉倉頂部積存的氣體排出。而轉(zhuǎn)子秤內(nèi)的氣體則依靠煤粉倉頂部因抽氣產(chǎn)生的“負(fù)壓”、通過拔風(fēng)管排出。

圖一  改造前和改造后的抽氣工藝布置示意圖

　　現(xiàn)場實(shí)際存在的問題：
　　1. 由于煤粉倉袋收塵器（K1ALC）設(shè)計(jì)能力較小，一般只能收集煤倉頂部空間的氣體，很難將距其下部十幾米高差的、密度較大的含塵氣體帶起，致使窯頭、窯尾秤的兩支拔風(fēng)管內(nèi)長期性滯留煤粉，堵塞了管道，造成秤體內(nèi)的“渦流氣體”不能有效排放，進(jìn)而對(duì)煤粉稱重產(chǎn)生嚴(yán)重影響；

　　2．由于煤粉倉倉頂安裝有來自煤磨大布袋收塵器的煤粉下料管（K20M和K23M）帶來的氣體，加之從煤粉倉底部因喂料而“上逸”的氣體，可以分析出：煤粉倉袋收塵器（K1ALC）收集這些氣體始終處于“開路”狀態(tài)，而對(duì)于通過拔風(fēng)管收集轉(zhuǎn)子秤內(nèi)的氣體卻給予出無效果的“閉路”狀態(tài)，致使其拔風(fēng)管內(nèi)很容易滯留煤粉，造成管道堵塞。

　　改造方案：
　　因?yàn)楦G尾秤喂料量較大且稱重負(fù)荷率較低，所以初步?jīng)Q定只對(duì)窯尾秤拔風(fēng)管進(jìn)行改造。

　　如圖一中的右圖所示，在窯尾秤拔風(fēng)管進(jìn)入煤粉倉的管道上安裝一截止閥，用于截?cái)嗳朊悍蹅}的通路。同時(shí)延伸窯尾秤拔風(fēng)管至煤磨主出風(fēng)管道，并在此管路上再安裝一截止閥用于調(diào)節(jié)風(fēng)量。在安裝過程中應(yīng)注意：“∧”形管道與進(jìn)入煤磨主出風(fēng)管道的水平傾斜角不要小于45度，以免抽出的氣體中所含煤粉堵塞管道。

　　由于煤磨主排風(fēng)機(jī)（K2M）功率強(qiáng)大，通過煤磨系統(tǒng)大布袋收塵器后，在其管路上可產(chǎn)生大于2.5KPa的風(fēng)力，然后再利用管路上的截止閥對(duì)其風(fēng)量進(jìn)行調(diào)節(jié)，使之達(dá)到稱重負(fù)荷率的要求。從圖二及生產(chǎn)實(shí)際結(jié)果可以看出，窯尾秤的稱重負(fù)荷率比改造前至少高出20%以上，為提產(chǎn)創(chuàng)造了先決條件。改造獲得了成功。

圖二  改造后的稱重負(fù)荷率效果

圖三 現(xiàn)場改造后的實(shí)際圖