3000t/d干法水泥生產線的調試

1 生產線設計特點  

該生產線的設計始終貫徹“生產可靠、技術先進、節(jié)約投資、提高效益”的原則，從工程設計、施工駐廠、施工監(jiān)理到安裝調試，廠院雙方密切配合，在設計中充分考慮現有資源和設施，在工藝流程布置和主機設備選型上，選用了成熟的工藝和可靠、先進的技術設備，除引進少量國內尚不成熟關鍵的國外設備和配件外，其他均采用國產設備，降低設資、優(yōu)化設計，使本生產線在低投資的條件下，達到目前最先進的生產技術裝備水平，項目主要特點如下：  

2   系統(tǒng)技術方案的設計優(yōu)化  

2.1原料儲存、均化與配料（表1）

石灰石直接從礦業(yè)公司運至現場石灰石露天堆場，經破碎的石灰石用皮帶送至均化庫內，省去了采礦流程，石灰石預均化堆場采用∮110M圓形庫，堆場總儲量52000T，有效儲量34500T，采用∮90M混勻堆取料機，堆料能力700T/H，取料能力450T/H。石灰石經PCF300細碎機破碎后進入石灰石庫。 

原料配料站設1個碎石庫和3個混凝土倉，分別儲存石灰石、鐵粉、高硅土和濕粉煤灰，通過定量給料機，配料秤按比例配置好的原料送至生料磨。 

2.2原料粉磨 

生料粉磨采用天津院開發(fā)的∮5M×10.5M風掃式尾卸烘干磨，磨機臺產230T/H-250t/h。選粉機選用天津院自主的TL3100—A組合式高效選粉機。來自窯尾的廢氣和調配庫生料同時進入生料磨，過烘干過粉磨，到達一定細度后，隨烘干氣流從主要原因尾進入組合式選取粉磨，細粉經選粉機頂部高效旋風筒收集后卸出，卸出生料經空氣送到生料庫入庫（斗式提升機入庫）。旋風筒出來的廢氣，一是通過排風機與窯尾小部分廢氣混合后進入電收塵器進行除塵凈化，還可以通過循環(huán)風管回到選粉機立式進風管內。另外，考慮到原料水分可以較大，為滿足烘干要求，入磨廢氣作為熱源。運行初期生產能力為200T/T，經調試，臺產提高到230T/H以上，控制出磨細度≤15%，出磨水分＜0.5%，噸生料粉磨電耗僅為23KWH左右。 

2.3生料均化 

生料均化庫為一座規(guī)格∮18M×45MTP型庫，儲量8300T，儲期1.8天。庫中的生料經過交替分區(qū)充氣卸至混合倉。生料在混合倉經充氣攪拌均勻后卸入計量倉，均化后的生料粉通過固體流量計計量，經空氣輸送和鏈斗提升機喂入窯尾預熱器。 

2.4煤粉制備 

煤粉制備采用成熟的∮3.4M×6+3M烘干兼粉磨煤磨，能力23T/H，研磨體裝載量54T。儲存在原煤預均化堆場的原煤，經刮板取料機、膠帶輸送機入原煤倉。原煤通過給料機喂入磨機，與來自窯頭篦冷機的中溫廢氣混合。原煤在磨機內被烘干、粉磨，出磨氣體夾帶著煤粉竟高效選粉機出去粗粉，粗粉經錐形鎖風閥、螺旋輸送機返回磨頭入磨。帶煤粉的廢氣入煤磨袋收塵，凈化后的廢氣排入大氣，收集下的煤粉又螺旋輸送機送入煤粉倉備用。 

2.5熟料燒成系統(tǒng) 

熟料燒成系統(tǒng)是新型干法水泥生產線的核心，熟料煅燒采用一臺∮4.3×66M的回轉窯。窯尾帶雙系列低壓損五級旋風預熱器和TSD型分解爐，能力3200t/d。熟料熱耗3094KJ/kg。窯頭和分解爐用煤比例為40%-45%和60%-65%。入窯碳酸鈣分解率大于90%。回轉窯采用三檔支撐，斜度3.5%，轉速0.4-3.9r/min。分解爐用三次風從窯頭罩抽取。熟料冷卻系統(tǒng)采用天津水泥設計院開發(fā)的TC-1268型第三代可控制氣流篦冷機。篦床有效面積71.2㎡，能力3000t/d。入篦冷機熟料1370℃，出篦冷機為65℃+環(huán)境溫度?；剞D窯用燃燒器為DuoFlx新型三風道燃燒器。 

2.2.6熟料儲存及輸送 

熟料經冷卻機冷卻后，經槽式輸送機輸送到熟料庫，熟料庫為∮40×35M圓形儲庫，儲存量45000t。 

2.2.7水泥粉磨 

水泥粉磨采用2臺由天津水泥設計研究院研制開發(fā)的∮4.2×13M雙滑履磨加鄭州鼎盛生產的PCF300單段錘式破碎機組成的聯合破碎系統(tǒng)，該系統(tǒng)具有投資省、維修便利，粉磨效率高、系統(tǒng)水泥電耗低等特點，水泥磨機臺時產量基本保持在100-110t/h（P.O42.5R）。 

3、生產線主機設備工藝配置 

生產線主要工藝配置見表2

4.1生料磨系統(tǒng) 

點火投產后，生料磨臺時產量一直徘徊在200t/h左右，而熟料日產量則達3200t/d，生料磨產能不足，制約了窯產能提高。經分析，主要是石灰石細碎機前振動篩故障較多，影響生料磨產量的發(fā)揮，同時生料磨級配不太適合，將細碎機系統(tǒng)改造后，磨機產量又顯示不足。主要采取以下措施： 

（1）將振動篩改為直流篩，雖然相比較而言，入磨粒度小幅增加，但系統(tǒng)運轉率明顯提高，彌補了由于磨機產量相對降低的損失。 

（2）對磨機級配進行調整。調整前后級配如表3，為保證磨機填充率，我們采取定時定量利用避峰生產的停機時間加球

（3）對選粉機進行調整，增加導流葉片開度，增加入選粉機生料量，適當增加物料循環(huán)量，為提高臺產創(chuàng)造條件。 

（4）調整參數，摸索合理的工藝操作參數，采用增加磨內通風，增加磨內物料填充率的辦法，在產量與質量之間找到一個最佳結合點。 

經過以上措施的實施，生料磨臺產有了大幅度的提高，由原來的200t/h提高到現在的230t/h以上，完全能夠滿足窯運轉的要求。 

4.2回轉窯系統(tǒng) 

4.2.1五級下料管結皮堵塞 
主要原因是，一是物料波動較大，二是下料管溫度控制較高，影響了設備運轉率，主要采取以下措施： 

（1）保證生料成分的穩(wěn)定性，對于粘土經常獨塞現象，指定專門的磨機制度，避免黏土長期斷料對生料成分的影響；對于取料機故障導致的臨時下料口下料形成的石灰石成分波動，一旦取料機出現問題，即采用鏟車多點取料，保證石灰石的均化效果。 

（2）降低煤粉細度，保證煤粉充分燃燒，煤粉細度控制在1.0以下。 

（3）加大通風，適當開打三次風閥門，保證預燃室風量供應，加強煤、料、風的混合，促進煤粉燃燒，避免造成局部集料，開、停窯控制好尾煤下料量，保證充分燃燒。 

4.2.3三次風閥板燒毀，系統(tǒng)熱工制度破壞 

由于三次風閥板燒毀，窯內通風與三次風分配平衡的問題被破壞，窯內通風減少，窯內用風明顯不足，造成窯尾出現還原性氣體，而還原性氣體的富集，造成黃心料的生成。同時，三次風量明顯增加，預燃室風速過大，由于無煙煤易燃性較差，燃盡時間較長，由于風速的增加造成燃煤在預燃室滯留時間較短，煤粉被帶至預燃室出口處附近煅燒，形成爐中溫度較低，而出爐溫度較高，形成明顯的溫度倒掛現象，而使分解爐出口結皮嚴重，導致分解爐出口與五級下料管負壓增高。主要采取以下措施： 

（1）運轉期內，采用三次風管內加耐火磚，改變風量分配； 

（2）利用檢修期，對三次風閥門改造，便于操作； 

（3）強化中控操作，穩(wěn)定系統(tǒng)工藝參數，避免由于操作波動太大系統(tǒng)波動。 

4.2.4窯尾煙室及預熱器結皮和窯內結大蛋 

在停窯檢修時發(fā)現窯尾煙室及預熱器分解爐縮口部位結皮嚴重，在窯內過渡帶及分解帶結皮，此種結皮較為均勻，表面平整呈層狀，取結皮樣分析發(fā)現SO3含量較高，雖然堿含量也偏高，但硫堿比嚴重失衡，這應當是結皮的主要原因，硫堿循環(huán)富集加劇了結皮的形成。窯尾和煙室等處結皮脫落后和生料一起滾動到窯前，形成結蛋。主要措施有： 

（1）加強用煤管理，嚴格按工藝要求進行煤種搭配均化，確保搭配后原煤中硫含量在控制范圍內。嚴格控制煤粉細度在5%以內，以利于煤粉充分燃燒。 

（2）做到煤料對口，在不影響熟料強度的基礎上提高易燒性。當前要求熟料KH值按0.90±0.01控制，提高熟料SM到2.7±0.1，預防窯尾結皮和窯內結大蛋。 

（3）一步優(yōu)化操作，盡量消除由于操作原因造成結皮加劇的可能?？刂聘G尾溫度在950-1050℃以下，以防止局部高溫，穩(wěn)定入窯生料分解率在95%左右，控制好頭尾煤用煤比例，保證煤粉充分燃燒，以減少還原氣氛的形成，導致結皮、結蛋。 

（4）作好系統(tǒng)漏風密封處理，穩(wěn)定入窯生料喂料量，防止出現冷熱交替結皮加劇。 

（5）在結皮較為嚴重的煙室和分解爐縮口部位增開檢查孔清理，加大捅結皮的頻次，避免結皮進一步發(fā)展，形成結塊塌落造成預熱器下料管堵塞。 

4.3水泥粉磨系統(tǒng) 

4.3.1水泥磨產量低 
經分析主要是入磨物料粒度大，同時煤矸石硬度太大，易磨性太差。將熟料細碎機出料蓖縫調小后，保證入磨熟料粒度≤20mm后，將煤矸石用干粉煤灰替代后，水泥磨產量明顯提高，由原來的90t/h提高到目前的105-110t/h。 

4.3.2磨尾排渣口排渣量較大 
經分析主要原因一是中間雙隔倉板及卸料蓖板蓖縫較大，另一方面由于磨機級配不合理，將蓖縫改造后，對水泥磨級配進行調整后，磨尾排渣口排渣量明顯減少。調整前后的級配如表4所示。

 
5結束語 

經過近一年時間的生產實踐，基本掌握了新型干法線的操作運行特點，針對一些經常出現的結皮和結圈結蛋的問題找到一些切實有效的解決方法，實現了穩(wěn)定生產，熟料窯平均日常3200t以上，最高達3600t，消耗指標大大降低。