樅陽海螺10000t/d熟料生產(chǎn)線綜覽

　　天津水泥工業(yè)設(shè)計研究院樅陽海螺水泥股份有限公司位于安徽省樅陽縣山鎮(zhèn)東北約1.5k m處，位于長江北岸約2km。公司現(xiàn)有兩條2500t/d熟料生產(chǎn)線(一期工程)，一條5000t/d熟料生產(chǎn)線(二期工程)。三期工程10000t/d熟料生產(chǎn)線于2003年開工建設(shè)，現(xiàn)已進入預(yù)調(diào)試階段。
　　樅陽海螺水泥股份有限公司采用石灰石、砂頁巖、石英砂巖和硫酸渣四組分配料生產(chǎn) ，采用淮南及淮北煙煤作燃料，三期工程共計年產(chǎn)普通硅酸鹽水泥熟料620萬t。公司擁有毗鄰廠區(qū)的山石灰質(zhì)礦山，其已探明B+C+D級儲量4億t，遠景儲量1.6億t。硅鋁質(zhì)原料采用周家山和桃 花山粉砂巖礦礦石，距廠區(qū)約7km。已探明礦石C+D+E級儲量4437萬t，遠景儲量6000萬t以上。
　　公司在長江沿岸建有5000t級3個泊位專用碼頭，由膠帶輸送機分別將原煤輸送進廠 ，熟料輸送到碼頭裝船運往粉磨站。
　　10000t/d熟料生產(chǎn)線，燒成系統(tǒng)采用Polysius公司φ6m/φ6.4m×90m回轉(zhuǎn)窯和 雙系列五級旋風(fēng)預(yù)熱系統(tǒng)，生料制備采用兩臺FLS立磨。其余原燃料破碎、均化、儲存，煤 粉制備，收塵等系統(tǒng)均采用了國產(chǎn)設(shè)備。
　1　生產(chǎn)線主要技術(shù)指標(biāo)和裝備配置
　　熟料產(chǎn)量：10000t/d； 熟料電耗：56kWh/t(自礦山至熟料庫)； 熟料熱耗：≤2947kJ/kg，(750kcal/kg)； 熟料標(biāo)號：≥60MPa；平均游離氧化鈣：≤1.0%； 粉塵排放濃度：≤50mg/Nm3。 物料儲存方式、儲存量及儲存期等相關(guān)數(shù)據(jù)見表1。 主要生產(chǎn)車間設(shè)備、生產(chǎn)能力及工作制度見表2。
　2　工藝方案簡述
　2.1　石灰石破碎與原燃料制備
　　 并排布置兩臺能力為700t/h的單轉(zhuǎn)子單段錘式破碎機破碎石灰石，破碎后的石灰石碎 石(粒度≤75mm占90%)經(jīng)鋼芯膠帶輸送機運送至石灰石預(yù)均化堆場。 設(shè)置一臺能力為250t/h的反擊式破碎機破碎粉砂巖。破碎機破碎后的粉砂巖經(jīng)膠帶輸 送機送至輔助原料聯(lián)合儲庫。
　石英砂巖由民采運輸進廠，卸入卸車坑內(nèi)，由膠帶輸送機送至輔助原料聯(lián)合儲庫。 石灰石在礦山破碎后由膠帶輸送機送至廠區(qū)內(nèi)的長形露天預(yù)均化堆場，預(yù)均化堆場的 有效儲量為61300t，儲存期4.6天。堆料機的堆料能力為1500t/h，取料機的取料能力為80 0t/h。出預(yù)均化堆場的石灰石經(jīng)膠帶輸送機送至原料調(diào)配的石灰石倉。
　　輔助原料硫酸渣由膠帶輸送機從碼頭分別送至廠區(qū)內(nèi)輔助原料預(yù)均化堆場(一，二期 用)和聯(lián)合儲存庫內(nèi)(三期用)。 在聯(lián)合儲庫內(nèi)，各種輔助原料由橋式抓斗起重機抓到各自的小倉中，小倉底下設(shè)有板 式喂料機和定量給料機，經(jīng)過計量的物料經(jīng)膠帶輸送機送至出石灰石調(diào)配庫的膠帶輸送機上 ，然后由膠帶輸送機送至原料磨內(nèi)。 原料磨采用兩臺立磨。當(dāng)入磨進料粒度≤75mm，水分≤6%,出磨生料細度為80μm篩篩 余12%，水分為0.5%時，系統(tǒng)產(chǎn)量為2×400t/h。出磨生料經(jīng)高濃度電收塵器收集后由膠帶輸 送機、提升機送入生料均化庫內(nèi)。 原料磨運行時，窯尾廢氣經(jīng)增濕塔降至合適溫度后入磨。
　　當(dāng)磨機不運行時，窯尾廢氣經(jīng)增濕塔降至150℃溫度后，直接進入電收塵器。電收塵 器處理后的煙氣正常排放濃度≤50mg/Nm3。 為生料均化與儲存，設(shè)有兩座φ22.5m×51.5mTP型均化庫，均化庫的有效儲量為2 ×17000t，儲存期為2.25天。 均化庫底部為錐體，出庫生料經(jīng)庫底多點流量控制閥、斜槽,送至帶有荷重傳感器的生料攪 拌倉，喂料量由倉下流量控制閥調(diào)節(jié)。經(jīng)計量后的生料，由空氣輸送斜槽、提升機送入窯尾 預(yù)熱器C1、C2級旋風(fēng)筒上升管道。 原煤卸船后由膠帶輸送機送至廠區(qū)內(nèi)的原煤預(yù)均化庫，全廠共用一座原煤預(yù)均化庫， 預(yù)均化堆場的儲量為2-30000t，有效儲存期2~10.2天。堆料采用懸臂側(cè)堆料機，取料采用 側(cè)取料機。出預(yù)均化庫的原煤經(jīng)膠帶輸送機送至一、二工程和本項目煤粉制備的原煤倉。 煤粉制備采用兩臺立磨。當(dāng)原煤水分≤10%，原煤粒度≤50mm；出磨煤粉水分≤0.5% ，煤粉細度為80μm篩篩余12%時，磨機產(chǎn)量為40t/h。 煤磨設(shè)置在窯頭附近，利用篦冷機廢氣作為烘干熱源，原煤由原煤倉下設(shè)的給料機喂 入磨內(nèi)烘干與粉磨，烘干并粉碎后的煤粉隨同氣流進入袋式收塵器，收集下的煤粉經(jīng)螺旋輸 送機分別送入窯及分解爐的煤粉倉。經(jīng)收塵器凈化后的廢氣排入大氣，煙氣的正常排放濃度 ≤50mg/Nm3。 為保證窯停時供給煤磨用烘干氣體，設(shè)置輔助燃油熱風(fēng)爐。 考慮到窯尾離煤磨車間較遠，為了煤粉計量精確，分解爐用的煤粉計量裝置設(shè)在窯尾 ，煤粉由煤磨車間用螺旋泵送至煤粉倉，煤粉倉下設(shè)有煤粉計量輸送裝置。煤磨車間窯頭煤 粉倉下設(shè)有煤粉計量輸送裝置，煤粉可經(jīng)此裝置精確地送入窯頭。
　2.2　熟料燒成和冷卻
　　熟料燒成是由一臺φ6m/φ6.4m×90m回轉(zhuǎn)窯，窯尾帶雙系列五級旋風(fēng)預(yù)熱器和分 解爐組成的系統(tǒng)，日產(chǎn)熟料10000t；單位熟料熱耗為2947kJ/kg，窯和分解爐用煤比例為4 0%和60%，入窯生料的碳酸鈣分解率為90%以上。 熟料冷卻采用第三代充氣梁式篦冷機，冷卻能力10000t/d，熟料出冷卻機的溫度為 環(huán)境溫度+65℃。為破碎大塊熟料，冷卻機出口處設(shè)有錘式破碎機，保證出冷卻機熟料粒度 ≤25mm。冷卻后的熟料經(jīng)鏈斗輸送機至熟料儲存庫。 冷卻機排出的氣體，一部分作為二次風(fēng)入窯，三次風(fēng)管送往窯尾分解爐，部分用作煤 磨的烘干熱源，其余經(jīng)電收塵器凈化后排入大氣，煙氣的排放濃度≤50mg/Nm3。
　2.3　熟料儲存及輸送
　 熟料儲存采用一座60m圓庫，有效儲存量為94500t，儲期9.5天。出庫熟料經(jīng)扇 形閥和膠帶輸送機送至原有廠區(qū)至碼頭熟料膠帶輸送機上，然后由此膠帶輸送機送至碼頭新 設(shè)置的熟料外運庫。此膠帶輸送機能力為1200t/h，能滿足碼頭熟料外運的需要。 為滿足裝船需要，在碼頭新設(shè)置一座φ15m×33.5m熟料庫，其有效儲量為6100t。 出庫熟料經(jīng)計量后由膠帶輸送機送至裝船機外運。