采用新型干法生產(chǎn)技術(shù)改造干濕混合法水泥生產(chǎn)線
一.概況
湖北寶石水泥集團(tuán)有限公司(原湖北光化水泥廠)4號(hào)窯于1993年開始建設(shè),1995年投產(chǎn),是原國(guó)家建材局干濕混合法技術(shù)改造示范項(xiàng)目。本項(xiàng)目為一條Ø3.5×54m 回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線,窯尾為帶破碎烘干機(jī)和RSP型分解爐的二級(jí)預(yù)熱分解系統(tǒng),生產(chǎn)能力為日產(chǎn)熟料1000t。干濕混合法技術(shù)工藝流程簡(jiǎn)單,屬較先進(jìn)的半干法水泥生產(chǎn)技術(shù),為國(guó)內(nèi)首創(chuàng)。
投產(chǎn)至今,由于國(guó)內(nèi)水泥行業(yè)對(duì)干濕混合法生產(chǎn)技術(shù)了解較少,生產(chǎn)線設(shè)計(jì)、生產(chǎn)操作經(jīng)驗(yàn)不足,致使4號(hào)窯一直存在設(shè)備非計(jì)劃故障多,運(yùn)轉(zhuǎn)不正常,臺(tái)時(shí)產(chǎn)量低,僅為500~700t/d,運(yùn)轉(zhuǎn)率很低,消耗高,熟料質(zhì)量不穩(wěn)定等問(wèn)題。1997年全年熟料產(chǎn)量55000t,年運(yùn)轉(zhuǎn)率為27%,1998年全年熟料產(chǎn)量85000t,年運(yùn)轉(zhuǎn)率為37%。由于熟料產(chǎn)量和窯運(yùn)轉(zhuǎn)率一直不能達(dá)標(biāo),公司負(fù)擔(dān)沉重,面臨困境,舉步為艱。
1998年9月寶石集團(tuán)公司委托天津水泥工業(yè)設(shè)計(jì)研究院對(duì)4號(hào)窯進(jìn)行改造,改造內(nèi)容包括燒成系統(tǒng)、立磨系統(tǒng)、喂料系統(tǒng)和自動(dòng)化控制系統(tǒng)。改造工程從1999年2月8日至4月4日,僅用時(shí)55天,共投入資金1100萬(wàn)元,預(yù)計(jì)2年收回全部投資。
1999年4月28日至5月1日實(shí)現(xiàn)3天達(dá)標(biāo)后。燒成系統(tǒng)設(shè)備故障率明顯降低,臺(tái)時(shí)產(chǎn)量、運(yùn)轉(zhuǎn)率和熟料質(zhì)量均大幅度提高,水泥強(qiáng)度由改造前的54MPa升高至改造后的60MPa以上,熟料熱耗由1200kcal/kg熟料降至1050kcal/kg熟料,電耗由108度/噸熟料降至78度/噸熟料,經(jīng)濟(jì)效益明顯好轉(zhuǎn)。
以下僅對(duì)改造前后燒成系統(tǒng)有關(guān)情況作進(jìn)一步論述。
二.燒成系統(tǒng)改造
(一). 改造前燒成系統(tǒng)存在的問(wèn)題
寶石集團(tuán)4號(hào)窯改造前,生產(chǎn)一直不正常,原因很多,窯產(chǎn)量和運(yùn)轉(zhuǎn)率始終無(wú)法提高。經(jīng)過(guò)現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研分析,認(rèn)為除原煤質(zhì)量不穩(wěn)定,干生料和料漿成分不統(tǒng)一穩(wěn)定等人為因素外,原熟料燒成系統(tǒng)主要存在以下問(wèn)題:
1.破碎烘干機(jī)破碎烘干效果差,故障多,經(jīng)常堵塞甚至壓死,造成窯系統(tǒng)停運(yùn);
2.破碎烘干機(jī)后旋風(fēng)收塵器下的回轉(zhuǎn)下料器鎖風(fēng)效果差,收塵器收塵效率低,僅70%,造成廢氣處理系統(tǒng)回灰量大,嚴(yán)重影響入窯生料質(zhì)量及窯尾預(yù)熱分解效能的發(fā)揮,使回轉(zhuǎn)窯難以正常運(yùn)轉(zhuǎn);
3.分解爐內(nèi)氣體、物料和煤粉分布不均,物料換熱效果差,煤粉燃盡率低,后燃燒現(xiàn)象嚴(yán)重,SC爐結(jié)皮堵塞現(xiàn)象經(jīng)常發(fā)生,造成爐筒體,旋風(fēng)筒內(nèi)筒嚴(yán)重變形,預(yù)燃室和混合室連接處筒體開裂掉磚,維修量大,影響運(yùn)轉(zhuǎn)率;
4.篦冷機(jī)熱效率低,故障多,熱端篦板經(jīng)常燒壞,主梁變形,活動(dòng)梁跑偏,漏料嚴(yán)重,致使拉鏈機(jī)鏈節(jié)多次燒壞,雖采用耐熱鋼也無(wú)法解決上述問(wèn)題;
5.三次風(fēng)從冷卻機(jī)抽取,溫度低,僅500~600℃,且風(fēng)量不足;
6.旋風(fēng)筒下鎖風(fēng)閥鎖風(fēng)效果不好,內(nèi)漏風(fēng)較大,影響系統(tǒng)換熱。
7.喂煤系統(tǒng)工藝落后,分解爐喂煤不穩(wěn)定,直接影響燒成系統(tǒng)熱工制度的穩(wěn)定。
(二). 燒成系統(tǒng)改造措施
根據(jù)上述分析,結(jié)合寶石集團(tuán)4號(hào)窯實(shí)際生產(chǎn)情況,同時(shí)考慮生料磨和煤磨的實(shí)際生產(chǎn)能力,決定對(duì)4號(hào)窯暫不實(shí)施全干法改造,而是保留目前的混合法生產(chǎn)方式,對(duì)燒成系統(tǒng)的關(guān)鍵設(shè)備進(jìn)行改造,其特點(diǎn)是改造工程量少,原有設(shè)備利用率高,改造工期短,改造費(fèi)用低。圖1為改造前后燒成系統(tǒng)工藝流程圖(略),表1列出了改造所采取的有關(guān)措施。
表1 改造采取的措施
設(shè)備名稱 |
改造前 |
改造后 |
旋風(fēng)收塵器 |
Ø 3612m |
Ø 3612m |
一、二級(jí)旋風(fēng)筒 |
Ø 5112m |
Ø 5112m |
分解爐 |
RSP型 |
TDF型 |
回轉(zhuǎn)窯 |
Ø 3.5×54m |
Ø 3.5×54m |
燃燒器 |
Pyro-jet三風(fēng)道(KHD) |
Pyro-jet三風(fēng)道(KHD) |
窯頭罩 |
普通窯頭罩 |
大窯頭罩 |
冷卻機(jī) |
2.3×17.7m富勒篦冷機(jī) |
第三代充氣梁篦冷機(jī) |
改造方案簡(jiǎn)介:
1.烘干破碎機(jī)改造
烘干破碎機(jī)改造設(shè)計(jì)原則是盡量擴(kuò)大干生料用量,以降低系統(tǒng)熱耗,同時(shí)確保烘干破碎機(jī)操作穩(wěn)定,使其不成為限制窯系統(tǒng)正常運(yùn)轉(zhuǎn)的瓶頸。
由于生料漿喂料不穩(wěn)且分布不均,造成破碎烘干機(jī)負(fù)荷波動(dòng)大,機(jī)內(nèi)濃度場(chǎng)和溫度場(chǎng)分布不均,部分濕料漿在破碎烘干機(jī)內(nèi)未經(jīng)烘干就被熱氣流帶到出口粘結(jié),破碎烘干機(jī)經(jīng)常被堵塞壓死,有時(shí)甚至兩三天即須清料一次,每次清料十多噸,嚴(yán)重影響窯的運(yùn)轉(zhuǎn)。
為改善破碎烘干機(jī)內(nèi)物料分布場(chǎng),破碎烘干機(jī)喂料系統(tǒng)作了以下調(diào)整:
—調(diào)整干生料入料位置,改一點(diǎn)喂料為三點(diǎn)喂料,使干生料在破碎烘干機(jī)入口管道內(nèi)分布均勻;
—調(diào)整濕料漿喂料系統(tǒng),改善濕料漿喂料的穩(wěn)定性;
—調(diào)整三個(gè)濕料漿喂料噴嘴的喂料量,中間噴嘴料漿多兩邊噴嘴料漿少;
—調(diào)整濕料漿喂料噴嘴噴入機(jī)內(nèi)的角度,使?jié)窳蠞{與干生料相匹配。
采取以上措施后,破碎烘干機(jī)內(nèi)溫度場(chǎng)和濃度場(chǎng)均勻穩(wěn)定,破碎烘干效果明顯,運(yùn)行狀況得到根本改善,自99年4月份投料以來(lái),破碎烘干機(jī)從未出現(xiàn)堵塞壓死現(xiàn)象。
2.取消原有RSP型分解爐的預(yù)燃室,改為TDF型分解爐,簡(jiǎn)化了分解爐本體結(jié)構(gòu),使窯尾系統(tǒng)操作簡(jiǎn)單、順暢、可靠。
由于原有RSP型分解爐結(jié)構(gòu)復(fù)雜,三次風(fēng)布置復(fù)雜,調(diào)節(jié)困難,爐內(nèi)偏風(fēng)嚴(yán)重,預(yù)燃室內(nèi)流場(chǎng)和濃度場(chǎng)分布不均,預(yù)燃室不能很好地發(fā)揮作用。加之預(yù)燃室體積較小,熱負(fù)荷較大,筒體嚴(yán)重變形開裂,掉磚事故經(jīng)常發(fā)生。同時(shí)由于預(yù)燃室內(nèi)流場(chǎng)旋流后效作用對(duì)混合室內(nèi)流場(chǎng)和濃度場(chǎng)的影響很大,混合室上部又無(wú)縮口,使混合室的作用也得不到充分發(fā)揮,盡管RSP分解爐爐容很大,仍存在嚴(yán)重的不完全燃燒現(xiàn)象,二級(jí)旋風(fēng)筒內(nèi)筒也經(jīng)常變形燒壞,經(jīng)常需要停窯檢修。
分解爐改造通常采用加高爐體,延長(zhǎng)分解爐至最下一級(jí)旋風(fēng)筒間管道的方法,取得了明顯的效果,但這勢(shì)必增加投資。此次寶石集團(tuán)4號(hào)窯分解爐改造過(guò)程中,在借鑒以往成熟的改造經(jīng)驗(yàn)和充分調(diào)研分析的基礎(chǔ)上,把改造重點(diǎn)放在改進(jìn)分解爐本體結(jié)構(gòu)充分發(fā)揮分解爐本身效能上。為此取消了原有預(yù)燃室,混合室下部錐體稍下移并在混合室中部增加一縮口,改造成為TDF型分解爐,爐容由320m3降至約290m3 ,爐內(nèi)氣體停留時(shí)間約3秒鐘。
由于從根本上改變了分解爐結(jié)構(gòu),從而使分解爐內(nèi)流場(chǎng)和濃度場(chǎng)得到了明顯改善,煤粉和物料在爐內(nèi)停留時(shí)間延長(zhǎng),煤粉燃燒燃盡狀況顯著提高,徹底解決了結(jié)皮堵塞等難題。同時(shí)降低了設(shè)備設(shè)計(jì)、安裝和土建工程的設(shè)計(jì)與施工難度,為縮短施工及停產(chǎn)周期創(chuàng)造了條件。
3.冷卻機(jī)改造
冷卻機(jī)改造為第三代充氣梁篦冷機(jī),改善了熟料的冷卻效率,提高了熱回收效率,降低了冷卻用風(fēng)量,使系統(tǒng)電耗降低。
4.大窯頭罩改造
在改造冷卻機(jī)的同時(shí),窯頭罩改為大窯頭罩,三次風(fēng)從大窯頭罩頂部抽取,提高了入爐三次風(fēng)溫,使入爐煤粉迅速燃燒,提高了煤粉的燃盡率。
5.采用新型鎖風(fēng)閥,減少了旋風(fēng)收塵器和各級(jí)旋風(fēng)筒下料管道的內(nèi)漏風(fēng),提高了收塵器的收塵效率和各級(jí)旋風(fēng)筒的分離效率,使系統(tǒng)換熱效率提高,同時(shí)降低了廢氣處理系統(tǒng)的回灰量和廢氣溫度,使入窯生料質(zhì)量穩(wěn)定,為窯系統(tǒng)正常運(yùn)轉(zhuǎn)創(chuàng)造了條件。
6.由于改造時(shí)受資金限制,喂煤系統(tǒng)未能同步徹底改造,喂煤系統(tǒng)工藝落后,導(dǎo)致窯頭窯尾喂煤不穩(wěn)定,燒成系統(tǒng)的正常運(yùn)轉(zhuǎn)也受到一定程度的影響。并且限制了三次風(fēng)溫度的進(jìn)一步提高,目前僅達(dá)750℃左右。
三.燒成系統(tǒng)改造后運(yùn)轉(zhuǎn)情況
1. 通過(guò)上述改造,燒成系統(tǒng)運(yùn)行狀況大為改善,在寶石集團(tuán)和天津水泥院的共同努力下,4月28日至5月1日順利完成72小時(shí)達(dá)標(biāo)考核。改造至今燒成系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn),消除了分解爐系統(tǒng)的結(jié)皮堵塞,殼體變形掉磚等問(wèn)題對(duì)燒成系統(tǒng)的困擾。改造后燒成系統(tǒng)主要生產(chǎn)操作參數(shù)如表2所示。
表2 改造后燒成系統(tǒng)主要生產(chǎn)操作參數(shù)
序號(hào) |
參數(shù)內(nèi)容 |
參數(shù)數(shù)據(jù) |
1 |
窯尾溫度℃ |
1000±50 |
2 |
分解爐出口溫度℃ |
880~920 |
3 |
三次風(fēng)溫度℃ |
782 |
4 |
入窯料溫度℃ |
860~880 |
5 |
入窯料分解率 |
75~80% |
6 |
一級(jí)旋風(fēng)筒出口溫度℃ |
568 |
7 |
破碎烘干機(jī)入口溫度℃ |
580~620 |
8 |
破碎烘干機(jī)出口溫度℃ |
180~220 |
9 |
排風(fēng)機(jī)入口溫度℃ |
180~200 |
10 |
窯頭罩負(fù)壓Pa |
50~100 |
11 |
窯尾負(fù)壓Pa |
150±50 |
12 |
分解爐出口負(fù)壓Pa |
1153 |
13 |
一級(jí)旋風(fēng)筒出口負(fù)壓Pa |
2192 |
14 |
破碎烘干機(jī)入口負(fù)壓Pa |
2994 |
15 |
破碎烘干機(jī)出口負(fù)壓Pa |
3302 |
16 |
排風(fēng)機(jī)入口負(fù)壓Pa |
4500 |
17 |
回轉(zhuǎn)窯主電機(jī)電流A |
124 |
18 |
回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速r/min |
2.9 |
19 |
窯尾主排風(fēng)機(jī)電流A |
56 |
20 |
窯尾主排風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速r/min |
1300 |
四. 燒成系統(tǒng)改造前后效果
燒成系統(tǒng)改造后,熟料質(zhì)量、臺(tái)時(shí)產(chǎn)量和窯系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)率均大幅度提高,改造后熟料熱耗由1200kcal/kg熟料降至1050kcal/kg熟料,電耗由108度/噸熟料降至78度/噸熟料,生熟料化學(xué)成分、礦物組成、水泥凝結(jié)時(shí)間和水泥強(qiáng)度等見表3、4。
表3 熟料化學(xué)成分和礦物組成
|
項(xiàng)目 |
SiO2 |
Al2O3 |
Fe2O3 |
CaO |
MgO |
KH |
SM |
IM |
fCaO |
C3S |
C2S |
C3A |
C4AF |
改造前 |
生料 |
10.51 |
2.46 |
2.29 |
45.21 |
1.62 |
1.33 |
2.25 |
1.08 |
|
|
|
|
|
熟料 |
21.84 |
5.77 |
4.07 |
63.84 |
2.65 |
0.86 |
2.21 |
1.42 |
1.66 |
41.34 |
31.35 |
8.35 |
12.39 |
|
改造后 |
生料 |
12.60 |
2.45 |
2.04 |
43.78 |
2.12 |
1.11 |
2.79 |
1.23 |
|
|
|
|
|
熟料 |
22.41 |
5.13 |
3.28 |
64.50 |
3.18 |
0.87 |
2.67 |
1.57 |
1.2 |
47.03 |
28.79 |
8.02 |
10.00 |
表4 改造前后水泥凝結(jié)時(shí)間和水泥強(qiáng)度
項(xiàng)目 |
凝結(jié)時(shí)間(h) |
抗折強(qiáng)度(MPa) |
抗壓強(qiáng)度(MPa) |
|||||
初凝 |
終凝 |
3天 |
7天 |
28天 |
3天 |
7天 |
28天 |
|
改造前 |
2:03 |
3:10 |
5.5 |
6.5 |
7.9 |
29.3 |
39.2 |
54.1 |
改造后 |
2:47 |
3:39 |
5.3 |
6.3 |
8.3 |
27.6 |
40.4 |
59.6 |
按2000年生產(chǎn)熟料156800噸計(jì)算,僅煤耗與電耗降低節(jié)約支出估計(jì)可達(dá)300萬(wàn)元。加上熟料產(chǎn)量提高和水泥質(zhì)量提高所帶來(lái)的效益。足以證明此次改造的經(jīng)濟(jì)效益相當(dāng)明顯。
五.結(jié)論
寶石集團(tuán)4號(hào)窯的改造實(shí)踐,為干濕混合法水泥熟料生產(chǎn)線建設(shè)提供了經(jīng)驗(yàn):
1.改造工程要以燒成系統(tǒng)為中心實(shí)施。在確定燒成系統(tǒng)能力時(shí)應(yīng)兼顧生料磨系統(tǒng)和煤粉制備系統(tǒng)能力的發(fā)掘和匹配,使生產(chǎn)線形成有效的生產(chǎn)能力。
2.燒成系統(tǒng)窯尾改造重點(diǎn)應(yīng)放在調(diào)整現(xiàn)有分解爐的結(jié)構(gòu)和烘干破碎機(jī)的堵塞問(wèn)題上。此次改造分解爐由RSP型改為TDF型,解決了因SC爐小,熱負(fù)荷高,導(dǎo)致SC爐經(jīng)常結(jié)皮堵塞,殼體變形掉磚等難題,使燒成系統(tǒng)工藝流程順暢,操作方便。
3.改造過(guò)程中盡可能采用成熟可靠的新技術(shù)和新裝備。如大窯頭罩、第三代充氣梁篦冷機(jī)等。
4.作為燒成系統(tǒng)的重要組成部分,應(yīng)同時(shí)改造完善窯頭窯尾喂煤系統(tǒng),采用成熟可靠的技術(shù)提高喂煤的準(zhǔn)確性和穩(wěn)定性,以使燒成系統(tǒng)不受喂煤系統(tǒng)的波動(dòng)所限制。寶石集團(tuán)改造時(shí)由于受資金限制,喂煤系統(tǒng)沒(méi)有改造,喂煤準(zhǔn)確性和穩(wěn)定性較差,影響了燒成系統(tǒng)的正常運(yùn)轉(zhuǎn)和燒成系統(tǒng)產(chǎn)量的進(jìn)一步提高。
5.改造工程應(yīng)同時(shí)考慮設(shè)備安裝和土建工程的設(shè)計(jì)與施工難度,以降低整個(gè)改造工程的投資,縮短施工及停產(chǎn)周期,盡快收回投資,為水泥廠增效。
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