靠科技 抓管理 促達產(chǎn) 創(chuàng)效益(1)

一、前言
　　是天津水泥工業(yè)設(shè)計研究院承擔(dān)主體設(shè)計，1993年3月生產(chǎn)線開工建設(shè)，燒成系統(tǒng)窯以前工程于1994年12月完工，1994年12月20日回轉(zhuǎn)窯點火，進入試生產(chǎn)。1995年5月，回轉(zhuǎn)窯連續(xù)運行72小時，生產(chǎn)熟料3024噸，平均1008t/d，實現(xiàn)了達標(biāo)要求。
　　自從點火試生產(chǎn)以來，由于工藝、設(shè)備、管理、操作等方面存在的諸多問題，到1998年，通過各方努力取得了年生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)熟料25萬噸的良好成績，但離年生產(chǎn)30萬噸的目標(biāo)還有很大差距。為此，我廠和天津院合作，統(tǒng)一指揮，密切配合，通過加大管理力度，加強設(shè)備管理，對一些重點關(guān)鍵設(shè)備進行技攻，攻克工藝難關(guān)，有效地延長耐火磚的使用周期，對分解爐進行技改等得力措施的實施，1999年順利實現(xiàn)了年達產(chǎn)，共生產(chǎn)熟料300323噸，為廠院合作進行達產(chǎn)攻關(guān)創(chuàng)造了成功范例。
二、生產(chǎn)線主機設(shè)備簡介
　　我廠1000t/d生產(chǎn)線，在設(shè)計中采用了最新研究成果—五級低壓損旋風(fēng)預(yù)熱器系統(tǒng)和環(huán)保低氮型“TC—DD”型分解爐喂料系統(tǒng)、喂煤系統(tǒng)、配料系統(tǒng)均采用德國申克技術(shù)，篦冷機采用美國富勒技術(shù)，生料磨控制采用美國諾迪亞技術(shù)等等。
　　1、燒成系統(tǒng)，φ3.2×46m回轉(zhuǎn)窯，窯尾設(shè)2-1-1-1-1組合式單系列五級旋風(fēng)預(yù)熱器和“DD”型分解爐。分解爐直接安裝在窯尾煙窯上面，取消了豎直煙道，加快了熱交換，杜絕了豎煙道結(jié)皮。經(jīng)預(yù)熱分解后的物料，表觀分解率可達90%以上，入窯物料溫度可達860℃以上，因而減輕了窯負荷，提高了單位容積產(chǎn)量。
　　2、篦冷機采用503H-606H-825H水平推動篦式冷卻機，是引進美國富勒技術(shù)國內(nèi)制造。由四臺富勒離心通風(fēng)機，對互相隔離的四室送風(fēng)，對高溫熟料進行快速冷卻，從而使出窯熟料溫度由1311℃冷卻至65℃環(huán)境溫度。
　　3、煤粉制備選用φ2.2m×4.4m風(fēng)掃式煤磨，配置有12m2電收電器和引進聯(lián)邦德國申克公司技術(shù)制造的FLK煤粉輸送計量裝置。
　　4、生產(chǎn)制備系統(tǒng)：φ3.5m×10m閉路中卸烘干磨，能力為75t/h。生料粉磨系統(tǒng)采用PC控制，生料配料站采用德國申克公司技術(shù)制造的DEL定量給料秤。
　　5、水泥粉磨系統(tǒng)：φ3.8m×12m閉路水泥磨，設(shè)計能力55t/h，配置有φ4000mm旋風(fēng)選粉機，配料站采用申克型DEL定量給料秤進行計量控制。
三、試生產(chǎn)以來，燒成系統(tǒng)主要存在的問題
1、工藝方面
（1）預(yù)熱器堵塞頻繁；
（2）三風(fēng)道噴煤管調(diào)整不合適；
（3）“紅窯”事故頻繁；
（4）主要工藝參數(shù)不合理，操作水平低；
（5）系統(tǒng)漏風(fēng)嚴重；
（6）配料方案不合適、結(jié)圈、結(jié)球嚴重；
（7）喂煤不穩(wěn)；
（8）分解爐分解能力低。
2、設(shè)備方面
（1）篦冷機一室篦板燒損嚴重，拉鏈機故障多；
（2）熟產(chǎn)輸送SCB500和SCD630鏈斗機故障多。
3、管理方面
（1）對新型干法窯認識不足，觀念落后；
（2）有關(guān)管理分配制度不合適，職工參與生產(chǎn)積極性不高。
四、解決措施
　　鑒于以上存在的諸多問題，我廠與天津院積極合作，從上層管理人員，到普通職工，充分發(fā)揮工藝、設(shè)備技術(shù)人員的才智，針對具體問題，刻苦攻關(guān)，于打硬打仗，采取了一系列的得力措施，具體有以下幾個方面。
1、窯頭窯尾密封
　　有關(guān)研究證明：預(yù)熱器高溫端的漏風(fēng)量對熱效率的影響是最大的，也是窯系統(tǒng)熱工穩(wěn)定的重要因素。因此，我們借鑒兄弟廠家的經(jīng)驗，重點對窯頭、窯尾的密封裝置進行了改進。
　　原設(shè)計的窯頭、窯尾密均采用接觸式密封裝置。筒體一圈有若干塊石墨擦板，每塊石墨板分別用兩根彈簧壓向筒體以密封。當(dāng)初使用效果是比較好的，但隨著筒體的變形，尤其是當(dāng)窯尾出現(xiàn)漏料時，造成彈簧失去彈性，石墨塊脫落嚴重，又難以及時修復(fù)，造成漏風(fēng)嚴重，影響熱工制度穩(wěn)定。為此，我們將窯尾的密封裝置中的兩根彈簧去掉，改為拉桿壓簧式結(jié)構(gòu)，解決了在高溫下彈簧失去彈性的困難，使用效果非常好，從改造到現(xiàn)在已歷時兩年多，沒有掉過一塊石墨板。在這個基礎(chǔ)上，我們又對窯頭密封裝置改為壓片式密封結(jié)構(gòu)，使用效果相當(dāng)好，窯頭、窯尾的漏風(fēng)問題得到了處理。
2、預(yù)熱器堵塞的原因的解決措施
　　預(yù)熱器堵塞，目前仍是預(yù)分解窯生產(chǎn)線存在的一個難題，關(guān)于此方面的論述已經(jīng)很多，這里只作簡要的概括，將我廠對預(yù)熱器堵塞的預(yù)防措施給以論述。
2.1 堵塞的時間及部位
　　堵塞的大部分時間發(fā)生在剛投料，窯操作不正常時，系統(tǒng)熱工制度不穩(wěn)，在處理過程中顧此失彼，風(fēng)和料搭配不當(dāng)，煤粉燃燒不完全以及各級下料管翻板閥轉(zhuǎn)動不靈活等原因造成預(yù)熱器堵塞。堵塞的部位很多，但主要發(fā)生在五級下料管，四級和五級堆體，以及各級的翻板閥處。
2.2 堵塞的原因及解決措施
2.2.1 結(jié)皮造成的堵塞
　　一般都是片面追求分解率，分解爐出口溫度控制過高所致。經(jīng)過反復(fù)摸索，我們將分解爐出口溫度定在860—890℃范圍內(nèi)，因結(jié)皮造成堵塞的問題得到解決。
2.2.2 漏風(fēng)造成的堵塞
　　這里包括內(nèi)漏風(fēng)和外漏風(fēng)，這是在分析中經(jīng)常提到，而在運行中容易被忽視的地方，我們的做法是：從三風(fēng)道噴煤管入口一直到預(yù)熱器一級，一個地方不漏的做好堵漏工作，隨時發(fā)現(xiàn)隨時堵，尤其做好窯尾的密封工作。
2.2.3 操作上造成的堵塞
　　這里我們重點抓了操作上注意力不集中造成的堵塞，我們一方面花大力氣培養(yǎng)看火工的操作技能和熟練應(yīng)用水平，另一面在看火工配備上增加力量，保證看火工有足夠的精力、精心操作，防止操作過失造成的堵塞事故的發(fā)生。
2.2.4 機械故障造成的堵塞
　　預(yù)熱器的另外一種堵塞是外來物的堵塞，也是看火工防不勝防的“天災(zāi)人禍”。如預(yù)熱器各級檢查門附近的耐火磚垮落，旋風(fēng)筒頂蓋及內(nèi)筒補料剝落造成的堵塞，尤其是旋風(fēng)筒內(nèi)筒因燒損嚴重造成脫落而在堆體等處造成的堵塞是最難處理的，往往造成大窯長時間停產(chǎn)。
　　鑒于此，我們借鑒兄弟廠家的先進經(jīng)驗，對內(nèi)筒進行了改進，采用“軟聯(lián)”式內(nèi)筒。此種“軟聯(lián)”式內(nèi)筒在結(jié)構(gòu)上將原來的整體結(jié)構(gòu)改成由若干塊短圓弧形的掛板排列安裝成圓形的“軟聯(lián)式”內(nèi)筒。由于各工作部件是靠自重自然懸掛，分散了熱應(yīng)力集中產(chǎn)生的變形，保證了內(nèi)筒整體上圓度，滿足了生產(chǎn)的需要。通過生產(chǎn)實踐證實，通過改造內(nèi)筒，預(yù)熱器的分離效率和熱效率得到很大提高。預(yù)熱器的堵塞問題得到遏制，再沒有發(fā)生一次因內(nèi)筒脫落造成的堵塞。