提高立筒預熱器窯產(chǎn)質(zhì)量的技術措施

  我集團公司F·J廠Φ2.5m×42m強化型立筒預熱器窯1997年投產(chǎn)初期,熟料產(chǎn)量僅為4.5t/h,標號為 525。后針對存在的問題采取了一系列技術措施,目前,該窯的產(chǎn)量已能穩(wěn)定在 7.0 t/h~7.5 t/h,熟料標號可達到600?,F(xiàn)就這一方面情況作一介紹,供參考。 

1 配料 

1.1 采用硅、鋁質(zhì)校正料配料 
  F·J廠立筒預熱器窯投產(chǎn)初期,采用石灰石、頁巖和鐵粉配料,后改用石灰石、粘土和鐵礦石配料。由于工廠石灰石礦山為低鈣高鎂石灰石(CaO:47%~48%,MgO:3%~4%),頁巖或粘土中SiO含量為57%~60%, AlO含量12%~13%,導致投產(chǎn)初期配料方案為高飽和比、低硅酸率、低鋁氧率.為了彌補粘土中的硅、鋁之不足,1998年分別采用地產(chǎn)粉砂巖和鋁釩土作硅質(zhì)和鋁質(zhì)校正料,以提高熟料中的SiO和AlO含量。兩種配料方案的生、熟料化學成分見表1,熟料物理性能見表2。 
  從表1、表2可知,方案Ⅱ由于熟料的硅酸率、鋁氧率相對提高,硅酸鹽礦物(CS、
S)總重及CA含量增加明顯。此外原粘土中堿含量(NaO+KO)約為 2.8%,而粉砂巖堿含量約為2.0%,因此,方案Ⅱ熟料早期強度、后期強度明顯提高。   
  兩種配料方案易燒性分析結果見表3。 表3,兩種配料方案易燒性比較.
  從表3可知,方案Ⅱ生料易燒性優(yōu)于方案Ⅰ。實踐表明,在更改配料方案后,由于物料易燒性的改善,窯速可提高0.5r/min,下料量可達11.5t/h~12.5t/h,熟料產(chǎn)量為7t/h~7.5t/h,熟料煤耗為171.5kg/t較原來下降近40kg,節(jié)煤幅度約為18%。 
1.2 添加晶種配料 
  為了降低煤耗,提高窯的產(chǎn)質(zhì)量,降低f-CaO含量,F·J廠曾于1997年7月~8月在生料(方案Ⅰ)中添加了3%~4%的熟料晶種。添加晶種后,最突出的是可節(jié)煤15%,熟料中f-CaO約降低0.7%,窯產(chǎn)量可增加0.5t/h,熟料28d抗壓強度可提高5MPa~7MPa。表4、表5分別是添加晶種生料、熟料的化學分析結果及物檢結果。 
  從表4、表5可知,采用相同生產(chǎn)原料,基本相近的配料方案時,采用晶種煅燒技術,可有利于熟料產(chǎn)質(zhì)量的提高。 

2 燒成 
2.1 改造煤粉燃燒器
   F·J廠Φ2.5m×42m窯原噴煤管口徑為140mm,直通式。實踐表明,該噴煤管火焰形狀不穩(wěn)定,黑火頭長,白火頭短,火焰常呈笤帚頭狀,已掛好的窯皮經(jīng)常被刷成凹形,致使窯皮不平整,影響窯的安全運轉(zhuǎn)。后將其口徑改成158mm,并改直通式為拔哨式,拔哨角度為5°~6°,平頭長度為45mm。 
  改造后的噴煤管火焰形狀順暢,易于調(diào)整,正常狀態(tài)成毛筆狀,窯作業(yè)時火焰不刷窯皮。這一改造為穩(wěn)定窯的熱工制度創(chuàng)造了有利的條件。 
2.2 掛好窯皮 
  回轉(zhuǎn)窯掛好窯皮受兩個方面的因素影響:一是要求物料成分合適,尤其熔劑性礦物含量要適當。當熟料中CA+CAF含量為20%~22%時(其中CAF的含量為14%~15%左右),F·J廠Φ2.5m×42m回轉(zhuǎn)窯窯皮易于掛好。開窯初期,有一段時間CA+CAF=18%~20%,由于液相較少致使窯皮不太好掛。二是精心操作,尤其是第一次掛窯皮時,必須計算好物料從窯尾到燒成帶的時間。根據(jù)吉布斯公式:T=11.4L/NDS,L--窯長,m;N--窯速,r/min;D--窯內(nèi)徑,m;S--窯斜度,%;T--移動時間,min。 F·J 廠Φ2.5m×42m窯物料到達燒成帶的時間約為90min。點火后,火焰溫度不能過高,以免損傷火磚,待物料臨近燒成帶時,此時加大風煤,提高窯前溫度,使火磚表面燒得微發(fā)融,但不能燒流,物料通過時就可以與火磚表面發(fā)生化學反應 , 生成一層堅固的窯皮。掛窯皮時初始下料量不應太多 , 約為 4t/h~5t/h,待窯皮掛上后,逐漸加大喂料量。掛窯皮時窯電機轉(zhuǎn)數(shù)為250r/min,隨著喂料量的增加,窯速慢慢加快。升溫72h左右,恢復到正常的下料量和窯速。此間,要求一、二次風及加煤量很好配合,使風、煤、料和窯速四者協(xié)調(diào)統(tǒng)一,處于平衡狀態(tài)。如果操作不細心,物料過多,會降低窯溫,使火磚表面受熱不夠,物料中液相產(chǎn)生不足,此時,窯皮不可能掛牢,容易脫落。在操作時,還須掌握好噴煤管往里推的深度和向外拉的時間及拉出的距離。 
  根據(jù)F·J廠的經(jīng)驗,就該種窯型而言,掛窯皮時,生料KH一般稍偏高,比正常時高0.02~0.03左右,達到1.060~1.090,這樣才能保證物料不致于過粘,而使窯皮掛得均勻,熟料結粒細小均齊。這樣也便于保護窯皮。該窯窯皮厚度一般在150mm左右。 
2.3 提高立筒預熱器中生料的碳酸鈣分解率 
  Φ2.5m×42m回轉(zhuǎn)窯窯尾帶有切線進風強化型的立筒預熱器,設計入窯生料碳酸鈣表觀分解率為25%~30%,預熱器內(nèi),氣體溫度越高,則生料的分解率越高。   
 ?。啤ぃ蕪S生產(chǎn)測定結果表明,當立筒中部溫度為780℃(尾溫為880℃)時,分解率為26%;當立筒中部溫度為700℃(尾溫為800℃)時,分解率降為16%。在窯正常作業(yè)時,尾溫實際控制溫度為880℃±20℃為宜。若尾溫超過900℃,預熱器容易堵塞,于窯產(chǎn)質(zhì)量均不利。實踐證明,當生料表觀分解率在25%左右時,窯的產(chǎn)量可以達到7.5t/h。 
2.4 防結堵措施 
  防結皮、堵塞是立筒預熱器窯實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)低耗的一個重要環(huán)節(jié)。我們采用的具體措施有:
 ?。ǎ保脑献テ穑瑖栏窨刂普惩林校?RO)<3%,石灰石中W(RO)<1%,煤的全硫量要求<1.5%。以保證生料中W(RO)<1.0%,W(SO)<1.0%,N(SO)/N(RO)<1.0%。 
 ?。ǎ玻┪矞乜刂疲迹梗埃啊妗3^900℃,切線部位、立筒下部均容易產(chǎn)生結皮,堵塞。
  (3)減輕堿循環(huán),適時放出一部分回灰,非常必要,在回灰量<5%時,減輕堿循環(huán)后,結堵自然會減輕。 
 ?。ǎ矗┒〞r清堵。對易堵部位,如切線管道、立筒下部每8h用壓縮空氣清理1次,必要時用空氣炮清堵。這樣,基本上可保證窯的正常作業(yè)。 
 ?。啤ぃ蕪SΦ2.5m×42m立筒預熱器回轉(zhuǎn)窯正常作業(yè)時,窯的操作參數(shù)見表6。與同類型窯的技經(jīng)比較見表7。 分析表7,L·L廠因在窯尾加了一把火,故熟料產(chǎn)質(zhì)量均較高,但其熟料熱耗也較高,而F·J廠Φ2.5m×42m立筒預熱器窯,由于采取了上述系列措施,其熟料熱耗較低,熟料質(zhì)量較好。 

3 結語  ?。?/b>

 ?。ǎ保└纳粕系囊谉裕捎?quot;一高兩中"方案,可以使Φ2.5m×42m立筒預熱器回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)量達到7t/h~7.5t/h,熟料標號在600號以上,熟料實物煤耗為171.5kg/t煙煤發(fā)熱量平均為26377kJ/kg,折成熱耗為4522kJ/kg。 
 ?。ǎ玻┎捎锰砑泳ХN技術,可以節(jié)煤15%左右從原來煤耗210kg/t下降為180kg/t。增產(chǎn)約22%~33%。熟料標號可提高60號以上。 
 ?。ǎ常旌酶G皮,防止結皮堵塞,生料的表觀分解率達到25%,窯內(nèi)火焰順暢,操作時能達到風、煤、料、窯速的協(xié)調(diào)統(tǒng)一,做到"四平衡",回轉(zhuǎn)窯的產(chǎn)、質(zhì)量即可以得到提高,煤耗亦可降低。  

參考文獻 
(1)三木等.水泥生產(chǎn)新技術.北京:中國建材工業(yè)出版社,1996(144~148)

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