水泥輥壓機(jī)半終粉磨系統(tǒng)新工藝及其裝備的研究與應(yīng)用
水泥粉磨工藝、設(shè)備的優(yōu)劣對(duì)水泥生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)效益影響極大，為提高水泥粉磨工藝水平，江蘇吉能達(dá)建材設(shè)備有限公司工程技術(shù)人員潛心研究，研發(fā)了水泥輥壓機(jī)（立磨）部分終粉磨系統(tǒng)新工藝新技術(shù)。采用多級(jí)分選、分段粉磨的新工藝，將專用分級(jí)機(jī)設(shè)置在輥壓機(jī)預(yù)粉磨系統(tǒng)中的v型選粉機(jī)出風(fēng)口。該項(xiàng)新工藝新設(shè)備在中材蘇州天山建材有限公司成功應(yīng)用，生產(chǎn)P·O42.5水泥由技改前的220~230t/h提高到目前的290~320t/h，比表面積380m2/kg以上，粉磨電耗由35kwh/t降至27kWh/h。為水泥輥壓機(jī)（立磨）粉磨系統(tǒng)的節(jié)能降耗探索了一條新路子。
1 新工藝新技術(shù)開發(fā)研究過程
（1） 配套分級(jí)設(shè)備對(duì)球破磨-球磨機(jī)粉磨系統(tǒng)進(jìn)行過研究。大鋼球破碎，在破碎過程中采用風(fēng)選原理，把細(xì)小顆粒及時(shí)帶走，實(shí)現(xiàn)邊粉磨邊分選，減少墊層產(chǎn)生的無功浪費(fèi)，同時(shí)減少了過粉磨。集破碎、研磨、分級(jí)功能為一體，提高破碎效率，粉磨能力，而且具有自動(dòng)粗細(xì)分級(jí)功能，分級(jí)精度高，可不再單獨(dú)配套分級(jí)設(shè)備。
（2） 配套雙分離高效選粉機(jī)對(duì)某公司160-140輥壓機(jī)+V型靜態(tài)分級(jí)機(jī)（V型選粉機(jī)）+雙分離高效選粉機(jī)+Φ4.2×13m雙倉管磨機(jī)組成的半終粉磨閉路工藝水泥成品制備系統(tǒng)改造。其具體工藝流程為：物料經(jīng)過配料站由高速板鏈斗式提升機(jī)輸送至穩(wěn)流稱重倉，進(jìn)入輥壓機(jī)擠壓后通過V型選粉機(jī)分級(jí)出細(xì)粉（＜80um以下顆粒占70%~85%、＜30um以下水泥成品顆粒所占比例約為20%以上），V型選粉機(jī)細(xì)粉出口聯(lián)接下進(jìn)風(fēng)的雙分離高效選粉機(jī)(負(fù)壓抽吸式進(jìn)入高濃度布袋收塵器收集成品)，首先分離出由輥壓機(jī)擠壓過程中產(chǎn)生的成品，分選出成品后的粗粉輸送至管磨機(jī)粉磨，出磨物料經(jīng)輸送設(shè)備由上部喂入雙分離高效選粉機(jī)再次分選。系統(tǒng)主、輔機(jī)設(shè)備配置及技術(shù)性能參數(shù)如下表示：
實(shí)施前、后效果： 水泥粉磨系統(tǒng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)參數(shù)對(duì)比表
（3）配套預(yù)粉磨系統(tǒng)專用分級(jí)機(jī)改造輥壓機(jī)+V型靜態(tài)選粉機(jī)+雙倉管磨機(jī)+O-SAPE選粉機(jī)組成的聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。2009年以來，我們以“多級(jí)分選，分段粉磨”理論及系統(tǒng)工程方法為指導(dǎo)依據(jù)，對(duì)數(shù)家公司水泥制成輥壓機(jī)+V型靜態(tài)選粉機(jī)+雙倉管磨機(jī)+O-SAPE選粉機(jī)組成的聯(lián)合粉磨系統(tǒng)采用預(yù)粉磨系統(tǒng)專用分級(jí)機(jī)實(shí)施了相應(yīng)的半終粉磨技改措施，并對(duì)粉磨系統(tǒng)中各段存在的技術(shù)問題進(jìn)行了診斷分析，進(jìn)而充分挖掘了粉磨系統(tǒng)中每一段生產(chǎn)潛力，均取得了理想的效果。特別是蘇州天山技改項(xiàng)目，經(jīng)過我們與天山人的共同努力，水泥成品制備系統(tǒng)配用1812輥壓機(jī)+V型靜態(tài)分級(jí)機(jī)（V型選粉機(jī)）+預(yù)粉磨系統(tǒng)專用分級(jí)機(jī)+Φ4.2×13m雙倉管磨機(jī)組成的半終粉磨閉路工藝，達(dá)到生產(chǎn)P·O42.5水 泥產(chǎn)量由技改前220~230 t/h提高到290~320t/h，水泥比表面積≥380m2/kg，粉磨電耗由35kWh／t降低到27kWh／t。
2 在蘇州天山建材有限公司項(xiàng)目實(shí)施情況
2.1 水泥粉磨工藝線基本概況
水泥成品制備系統(tǒng)配用1812輥壓機(jī)+V型靜態(tài)分級(jí)機(jī)（V型選粉機(jī)）+預(yù)粉磨系統(tǒng)專用分級(jí)機(jī)+Φ4.2×13m雙倉管磨機(jī)組成的半終粉磨閉路工藝；其具體工藝流程為：物料經(jīng)過配料站由高速板鏈斗式提升機(jī)輸送至V型選粉機(jī)再入穩(wěn)流稱重倉，進(jìn)入輥壓機(jī)擠壓后通過V型選粉機(jī)分級(jí)出細(xì)粉（＜80um以下顆粒占70%~85%、＜30um以下水泥成品顆粒所占比例約為20%以上），V型選粉機(jī)細(xì)粉出口聯(lián)接下進(jìn)風(fēng)式預(yù)粉磨系統(tǒng)專用分級(jí)機(jī)，首先分離出由輥壓機(jī)擠壓過程中產(chǎn)生的≤30um的成品。分選出成品后，≥1mm大顆粒和1~200um的粗粉回輥壓機(jī)重新擠壓（也可根據(jù)磨機(jī)負(fù)荷將部分1~200um的粗粉至管磨機(jī)粉磨），30~200um細(xì)粉入管磨機(jī)粉磨。出磨物料經(jīng)輸送設(shè)備由上部喂入O-Sape選粉機(jī)分選，選出的成品和由輥壓機(jī)擠壓過程中產(chǎn)生的成品一同入庫，粗粉回磨頭入磨機(jī)再次粉磨。
該部分終粉磨工藝系統(tǒng)僅增加一臺(tái)喂料、分選能力大的下進(jìn)風(fēng)式預(yù)粉磨系統(tǒng)專用分級(jí)機(jī)，V型選粉機(jī)與預(yù)粉磨系統(tǒng)專用分級(jí)機(jī)則共用一臺(tái)循環(huán)風(fēng)機(jī)。該系統(tǒng)取消了原系統(tǒng)中部分管道和輸送設(shè)備，直接采用原雙旋風(fēng)筒收集由輥壓機(jī)段擠壓所產(chǎn)生的水泥成品，避免了大量＜30um細(xì)粉進(jìn)入管磨機(jī)內(nèi)部，導(dǎo)致細(xì)磨倉出現(xiàn)“過粉磨”所引起的研磨體及襯板表面嚴(yán)重粘附現(xiàn)象，使管磨機(jī)系統(tǒng)始終保持較高而穩(wěn)定的粉磨效率。
由于水泥成品經(jīng)過雙旋風(fēng)筒收集，后續(xù)管道與系統(tǒng)風(fēng)機(jī)中的粉塵濃度顯著降低，消除了原粉磨工藝系統(tǒng)中導(dǎo)致管道與循環(huán)風(fēng)機(jī)葉輪磨損嚴(yán)重的因素，降低了系統(tǒng)設(shè)備磨損，設(shè)備磨耗量明顯降低、整個(gè)系統(tǒng)粉磨電耗低。
蘇州天山系統(tǒng)工藝一期改造流程圖：
工藝系統(tǒng)主、輔機(jī)設(shè)備配置及技術(shù)性能參數(shù)見表
2.2、生產(chǎn)調(diào)試中遇到的問題
a、輥壓機(jī)工作輥縫較小
投產(chǎn)調(diào)整初期，由于入輥壓機(jī)原因以及熟料中含有較多粉料，導(dǎo)致工作輥縫偏小，只有15mm左右，輥壓機(jī)主電機(jī)工作電流較低（50A-60A），即使調(diào)節(jié)入料斜插板比例（95%左右），工作電流變化仍不大，輥壓機(jī)擠壓出力能力較差。
b、輥壓機(jī)工作壓力偏低
受輥壓機(jī)工作輥縫偏小的影響，工作壓力上不去，擠壓效果較差，輥壓機(jī)工作壓力在7.0-8.0MPa左右波動(dòng)，擠壓后細(xì)粉明顯偏少。
c、脫硫石膏水份大
由于入輥壓機(jī)的脫硫石膏水份達(dá)到8%-12%不易下料、計(jì)量，稱重倉粘附、掛壁現(xiàn)象嚴(yán)重，甚至造成擠壓后的料餅進(jìn)入V型選粉機(jī)內(nèi)部不易散開，影響分級(jí)效果。
d、管磨機(jī)做功能力差
一般來講，帶有選粉機(jī)的水泥半終粉磨系統(tǒng)，由于預(yù)先分離出成品，入磨物料中的細(xì)粉量極大地減少，較好地避免了細(xì)粉在磨內(nèi)產(chǎn)生的“過粉磨”與細(xì)磨倉研磨體與襯板表面粘附現(xiàn)象，研磨體磨細(xì)做功能力提高，每米研磨體創(chuàng)造出磨物料比表面積能力至少應(yīng)≥10m2/kg/m。由預(yù)粉磨系統(tǒng)專用分級(jí)機(jī)分離出成品后的入磨物料（粗粉）比表面積平均在130m2/kg左右，而在管磨機(jī)有效長(zhǎng)度12.5m范圍內(nèi)研磨體做功少，出磨水泥比表面積僅在200m2/kg左右，計(jì)算得知：每米研磨體粉磨出的比表面積為220m2/kg-130m2/kg/12.5m=7.2m2/kg/m，說明管磨機(jī)段研磨能力不足。
e、選粉機(jī)用風(fēng)量小
輥壓機(jī)段與管磨機(jī)段做功能力均不理想，即擠壓處理與研磨兩段的成品量不足，以致不能增加V選與四分離高效選粉機(jī)拉風(fēng)量，一般在50%左右。中控操作增加系統(tǒng)風(fēng)機(jī)風(fēng)量時(shí)，造成水泥成品比表面積低、細(xì)度粗；由此判斷：輥壓機(jī)與管磨機(jī)兩段創(chuàng)造成品量低時(shí)，系統(tǒng)風(fēng)機(jī)拉風(fēng)量必須降低，最終導(dǎo)致系統(tǒng)產(chǎn)量低。
2.3、技術(shù)分析及處理措施
（1）、輥壓機(jī)工作壓力及輥縫
輥壓機(jī)水泥部分終粉磨工藝系統(tǒng)（或聯(lián)合粉磨工藝系統(tǒng)）的共同特點(diǎn)是：輥壓機(jī)及分級(jí)設(shè)備的投入，實(shí)現(xiàn)了系統(tǒng)中的“分段粉磨”，必須充分發(fā)揮輥壓機(jī)系統(tǒng)料床粉磨的技術(shù)優(yōu)勢(shì)及其較大的處理能力，輥壓機(jī)段做功越多，對(duì)系統(tǒng)增產(chǎn)節(jié)電越有利；輥壓機(jī)的吸收功耗越多，后續(xù)管磨機(jī)段節(jié)電效果越顯著；輥壓機(jī)吸收功耗一般在7.5kwh/t-13kwh/t，在此范圍內(nèi)吸收功耗越多，管磨機(jī)段節(jié)電幅度越大?；疽?guī)律是：輥壓機(jī)吸收功多投入1kwh/t，則后續(xù)管磨機(jī)系統(tǒng)節(jié)電1.5kwh/t--2kwh/t；
在相對(duì)穩(wěn)定的工藝條件下，輥壓機(jī)工作壓力越大，擠壓處理物料過程中產(chǎn)生的粉料越多，成品量顯著增加，被分離出的合格品也越多。
a、 首先，對(duì)入輥壓機(jī)熟料采取先進(jìn)入V選分選的措施，多采用顆粒狀料、減少粉狀料；其次，稱重倉必須保持一定的倉容，料位比例一般控制在70%-80%，以有效形成入機(jī)料壓，實(shí)現(xiàn)過飽和喂料，確保擠壓效果；同時(shí)將輥壓機(jī)工作壓力由7.0.0MPa-8.0MPa，調(diào)整至8.0MPa-8.5.MPa；輥壓機(jī)工作輥縫由原15mm左右，調(diào)整至30mm左右；入料斜插板比例拉開至85%以上，以實(shí)現(xiàn)過飽和喂料；調(diào)整后輥壓機(jī)主電機(jī)工作電流（額定電流105A）由50A-60A提高至70A-80A擠壓做功能力顯著提高，經(jīng)由V型選粉機(jī)分級(jí)后的物料R80um、R45um篩余量明顯減少，比表面積提高，合格品比例大幅度增加。
b、最大限度的提高進(jìn)輥壓機(jī)物料的堆積密度，特別是細(xì)料的量應(yīng)控制在一定的范圍，過多的細(xì)料量（特別是＜0.2mm以下的細(xì)料）會(huì)極大的影響輥壓機(jī)的做功；通過調(diào)整，預(yù)粉磨系統(tǒng)專用分級(jí)機(jī)的粗料回料量（風(fēng)翅角度增大，回料量增多，回料變細(xì)；風(fēng)翅角度減小，回料量減少，回料變粗），找到一個(gè)最佳的平衡點(diǎn)，讓輥壓機(jī)多出合格的成品料（確保細(xì)度指標(biāo)）產(chǎn)量進(jìn)一步增加。
（2）、脫硫石膏水份及下料處理
進(jìn)廠脫硫石膏水份較大，實(shí)施入堆棚預(yù)先存放措施、分批周轉(zhuǎn)取用。目前，已著手籌備將脫硫石膏由庫底而直接入磨機(jī)。 （3）、V型選粉機(jī)及預(yù)粉磨系統(tǒng)專用分級(jí)機(jī)用風(fēng)量
在部分終粉磨系統(tǒng)中，由于V型選粉機(jī)與預(yù)粉磨系統(tǒng)專用分級(jí)機(jī)共用一臺(tái)循環(huán)風(fēng)機(jī)，在滿足水泥質(zhì)量控制指標(biāo)的前提下，應(yīng)盡量采用大風(fēng)操作方式，最大程度上將輥壓機(jī)段及管磨機(jī)段創(chuàng)造的成品分選出來，系統(tǒng)風(fēng)機(jī)的拉風(fēng)比例由原60%提高至80%以上。
（4）、管磨機(jī)研磨體級(jí)配及通風(fēng)參數(shù)
管磨機(jī)的特點(diǎn)是磨細(xì)能力有余而粗碎能力較差，而由輥壓機(jī)+V型靜態(tài)分級(jí)設(shè)備組成的磨前預(yù)粉磨系統(tǒng)，能夠充分發(fā)揮輥壓機(jī)高效率料床粉磨優(yōu)勢(shì)，高壓擠壓處理后的入磨物料易磨性明顯提高，物料在輥壓機(jī)段處理時(shí)產(chǎn)生的成品已被V型選粉機(jī)與預(yù)粉磨系統(tǒng)專用分級(jí)機(jī)預(yù)先分選出來，粗粉再進(jìn)入管磨機(jī)粉磨，由此實(shí)現(xiàn)了良好的“分段粉磨”。生產(chǎn)實(shí)踐早已證明：采用“分段粉磨”工藝比一段粉磨工藝所需能量更低、系統(tǒng)增產(chǎn)、節(jié)電效果更顯著。
管磨機(jī)一倉采用提升能力較好的曲面階梯襯板，本次技改增加了隔倉板、出磨篦板的通風(fēng)面積。
投產(chǎn)初期，由于設(shè)備磨合及研磨體級(jí)配等方面的原因，管磨機(jī)粉磨效果較差，我們根據(jù)入磨物料細(xì)度、比表面積等參數(shù)，重新設(shè)計(jì)、調(diào)整了各倉級(jí)配，
在管磨機(jī)段粉磨過程中，主要依靠研磨體的“集群研磨效應(yīng)”實(shí)現(xiàn)物料磨細(xì)，同時(shí)，我們根據(jù)磨機(jī)主電機(jī)及主減速機(jī)的驅(qū)動(dòng)功率富裕系數(shù)，合理增加細(xì)磨倉微鍛研磨體裝載量、增大填充率，能夠有效提高微鍛的總研磨面積，提高細(xì)磨倉內(nèi)微型研磨體對(duì)物料的細(xì)研磨能力；總之，在管磨機(jī)段必須凸顯“磨內(nèi)磨細(xì)”為根本要素；調(diào)整研磨體級(jí)配后，出磨物料比表面積達(dá)到300m2/kg，已接近一般成品水泥的比表面積，在管磨機(jī)有效長(zhǎng)度范圍內(nèi)平均每米研磨體創(chuàng)造比表面積為：300m2/kg-130m2/kg/12.5m=13.6m2/kg/m，比調(diào)整前提高了6.4m2/kg/m。
改進(jìn)前、后水泥產(chǎn)量及系統(tǒng)粉磨電耗對(duì)比：
由上表可知：系統(tǒng)改進(jìn)后P.O42.5級(jí)水泥較改進(jìn)前增產(chǎn)80t/h、增幅34.7%；電耗降低7kwh/t、比表面積提高5m2/kg；通過合理的改進(jìn)與調(diào)整，該部分終粉磨工藝系統(tǒng)增產(chǎn)、節(jié)電效果顯著，水泥實(shí)物質(zhì)量指標(biāo)較改進(jìn)前有所提高。
3、預(yù)粉磨專用分級(jí)機(jī)詳細(xì)介紹
國內(nèi)常規(guī)配置的輥壓機(jī)、輥式磨（立磨）預(yù)粉磨系統(tǒng)成品中小于80μm的細(xì)粉占65-75%，含有少部分0.5mm以上的粗顆粒。預(yù)粉磨系統(tǒng)專用分級(jí)機(jī)設(shè)置在輥壓機(jī)、輥式磨（立磨）預(yù)粉磨系統(tǒng)中的V型選粉機(jī)出口，將V選粉機(jī)出口物料分為0-32μm、32-60μm、60-200μm及200mm以上四份。0-32μm直接進(jìn)入成品水泥，32-60μm、進(jìn)球磨機(jī)粉磨，60-200μm部分進(jìn)球磨機(jī)粉磨，部分回輥壓機(jī)或輥式磨（立磨）重新碾壓，200μm以上的粗顆粒全部回輥壓機(jī)或輥式磨（立磨）重新碾壓。
0-32μm的細(xì)粉不進(jìn)磨機(jī)，直接進(jìn)成品，不僅可提高系統(tǒng)產(chǎn)量，還可以大幅度降低磨機(jī)的過粉磨現(xiàn)象。
入磨物料的粒度為32-200μm之間，物料粒度更為均齊，可以有效提高磨機(jī)產(chǎn)量。
200μm以上的粗粉回輥壓機(jī)可以大幅度降低入磨物料的最大粒度，提高了球磨機(jī)的粉磨效率，同時(shí)提高輥壓機(jī)的效率。 四種不同粒度范圍物料的選凈度均達(dá)到80%以上。其中進(jìn)成品的細(xì)粉45μm篩余小于3%，比表面積達(dá)到420m2/kg以上。 經(jīng)多廠家使用，水泥強(qiáng)度可提高2-3MPa，控制同樣齡期強(qiáng)度可增加混合材摻入2-3%，水泥的標(biāo)準(zhǔn)稠度需水量雖有所上升（0.2-0.5%）仍然達(dá)標(biāo)，滿足砼的使用要求。
4、技術(shù)可行性和經(jīng)濟(jì)分析
水泥生產(chǎn)是一個(gè)高能耗的行業(yè)，尤其以水泥粉磨是高電耗。所以，想在當(dāng)前激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中占據(jù)優(yōu)勢(shì)，可以在水泥粉磨中做文章，通過節(jié)約能源來降低成本。
經(jīng)過我們多年的研究總結(jié)凡是輥壓機(jī)功率/球磨機(jī)功率大于0.5就適合進(jìn)行輥壓機(jī)預(yù)分選技術(shù)改造。傳統(tǒng)的水泥粉磨電耗在38～45千瓦時(shí)/噸水泥，而實(shí)施預(yù)分選技術(shù)改造后水泥粉磨電耗在26～28kWh/t水泥。復(fù)合水泥的混合材摻加量增加5％～10％，這樣，每粉磨1t水泥可以降低成本20～30元。
以蘇州天山系統(tǒng)為例，全部技改約200萬元，技改周期10天，水泥產(chǎn)量提高80t/h,水泥粉磨電耗下降7.0kWh/t，水泥的混合材摻加量增加2%～3%。這樣，每粉磨1t水泥可以降低成本15元左右。
5、總結(jié)與提高
研究表明，水泥顆粒圓形系數(shù)(平均)由0.65提高至0.73時(shí)，水泥膠砂流動(dòng)度最大可提高25%，并且隨圓形系數(shù)的提高，有不斷增大的趨勢(shì)。在相同膠砂流動(dòng)度下，圓形系數(shù)由0.67提高至0.72，W/C可減少8%，且各齡期水泥強(qiáng)度提高均20%以上。球形化水泥的凝結(jié)時(shí)間比一般水泥長(zhǎng)。球形化水泥顆粒堆積密實(shí)，水泥膠砂試體中總孔隙率低、中位孔徑小，細(xì)孔(15.1mm～39mm)或微細(xì)孔(3.4mm～15.1mm)含量增多；相同水灰比下中后期強(qiáng)度較一般水泥可提高6～10MPa。
為了控制水泥W/C，我們?nèi)≡嘈杷蔢，并做了旋風(fēng)筒下不同提取量的水泥標(biāo)準(zhǔn)稠度需水量如下表：
蘇州天山建材公司根據(jù)客戶的需求，最終將提取的成品量控制在50-60t/h，比表面積380-400m2/kg。針對(duì)蘇州天山公司向更高產(chǎn)量提升的要求，我們開發(fā)了帶回流的部分終粉磨工藝（已申請(qǐng)專利），并將在6月中旬的水泥淡季期間實(shí)施，具體流程如下：
蘇州天山系統(tǒng)工藝二期改造流程圖
（1）將原料配料站的物料首先通過輸送機(jī)和第一提升機(jī)送入稱重倉；
（2） 將步驟（1）中稱重倉中的物料控制送量送入輥壓機(jī)，經(jīng)輥壓機(jī)輥壓后形成料餅，料餅通過第二提升機(jī)送入V形選粉機(jī)的進(jìn)料口，經(jīng)V形選粉機(jī)分選成粗物料和細(xì)物料；
（3） 將步驟（2）中的粗物料送入步驟（1）中的稱重倉中，步驟（2）中的細(xì)物料隨V形選粉機(jī)中的氣流進(jìn)入組合動(dòng)態(tài)選粉機(jī)中，細(xì)物料經(jīng)組合動(dòng)態(tài)選粉機(jī)分選成大顆粒粉、粗粉、中粗粉和細(xì)粉；
（4） 步驟（3）中的大顆粒粉落入所述V形選粉機(jī)中，步驟（3）中的粗粉通過管道送入內(nèi)循環(huán)球磨機(jī)中經(jīng)研磨后成為成品經(jīng)第三提升機(jī)輸送入庫，或粗粉通過管道送入所述的稱重倉中，或粗粉分別通過管道送入所述的稱重倉中和內(nèi)循環(huán)球磨機(jī)中、其中進(jìn)入內(nèi)循環(huán)球磨機(jī)中的粗粉經(jīng)研磨后成為成品經(jīng)第三提升機(jī)輸送入庫，步驟（3）中的中粗粉通過管道送入內(nèi)循球磨機(jī)中，經(jīng)研磨后成為成品經(jīng)第三提升機(jī)輸送入庫，步驟（3）中的細(xì)粉經(jīng)旋風(fēng)筒收集后，經(jīng)斜槽輸送裝置送入動(dòng)態(tài)選粉機(jī)中，經(jīng)動(dòng)態(tài)選粉機(jī)分選成合格物料和不合格物料；
步驟（4）中的合格物料經(jīng)收塵器收集后，經(jīng)所述第三提升機(jī)輸送入庫，步驟（4）中的不合格物料通過設(shè)置在所述內(nèi)循環(huán)球磨機(jī)后端的導(dǎo)料裝置和內(nèi)螺旋輸送機(jī)，將不合格物料輸入內(nèi)循環(huán)球磨機(jī)二倉中部，經(jīng)研磨后成為成品通過第三提升機(jī)輸送入庫。
該內(nèi)置管螺旋由管螺旋和給料裝置組成。管螺旋固定于磨內(nèi)，其中心線與磨機(jī)中心線一致，依磨機(jī)旋轉(zhuǎn)。其結(jié)構(gòu)工作原理是在圓筒形機(jī)體內(nèi)焊有連續(xù)螺旋葉片，由于筒體的轉(zhuǎn)動(dòng)及物料與筒體的摩擦力作用，物料提升后，在重力的作用下，沿葉片螺旋面向下滾動(dòng)而作軸向移動(dòng)。當(dāng)物料由進(jìn)料口送入時(shí)，即由進(jìn)口螺旋引入機(jī)體，隨筒體的轉(zhuǎn)動(dòng)，物料輸送至出料口。給料裝置位于磨尾出料口。給料裝置的旋轉(zhuǎn)部分隨磨機(jī)一同旋轉(zhuǎn)，接取兼掏取物料并送入管螺旋進(jìn)料口。固定部分含進(jìn)料管和密封罩。
經(jīng)過提升后的工藝技術(shù)，有望進(jìn)一步提高產(chǎn)量5%~10%，并且水泥需水率保持不增加。
編輯：王欣欣
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