輥壓機(jī)水泥半終粉磨工藝系統(tǒng)增產(chǎn)調(diào)試

　　輥壓機(jī)水泥半終粉磨工藝系統(tǒng)增產(chǎn)調(diào)試

　　鄒偉斌  中國(guó)建材工業(yè)經(jīng)濟(jì)研究會(huì)水泥專業(yè)委員會(huì)（100024）

　　鄒  捷  南京工業(yè)大學(xué)粉體科學(xué)與工程研究所 （210009）

　　題要：本文總結(jié)了ZC公司5000t/d新型干法水泥熟料生產(chǎn)線，水泥制成工序采用輥壓機(jī)、V型靜態(tài)選粉機(jī)、雙分離高效選粉機(jī)、雙倉(cāng)管磨機(jī)組成的半終粉磨閉路工藝系統(tǒng)增產(chǎn)調(diào)試過(guò)程，調(diào)整中以“分段粉磨”理論及系統(tǒng)工程方法為指導(dǎo)依據(jù)，并對(duì)粉磨系統(tǒng)中各段存在的技術(shù)問(wèn)題進(jìn)行了診斷分析，制定并實(shí)施了相應(yīng)的改進(jìn)措施，充分挖掘粉磨系統(tǒng)中每一段生產(chǎn)潛力，最終達(dá)到增產(chǎn)、降耗的目的。

　　關(guān)鍵詞：輥壓機(jī)  半終粉磨系統(tǒng)   雙分離高效選粉機(jī)  增產(chǎn)調(diào)試

　　1.水泥粉磨工藝線基本概況

　　ZC公司5000t/d新型干法水泥熟料生產(chǎn)線，兩套水泥成品制備系統(tǒng)均配用160-140輥壓機(jī)+V型靜態(tài)分級(jí)機(jī)（V型選粉機(jī)）+雙分離高效選粉機(jī)+Φ4.2×13m雙倉(cāng)管磨機(jī)組成的半終粉磨閉路工藝；其具體工藝流程為：物料經(jīng)過(guò)配料站由高速板鏈斗式提升機(jī)輸送至穩(wěn)流稱重倉(cāng)，進(jìn)入輥壓機(jī)擠壓后通過(guò)V型選粉機(jī)分級(jí)出細(xì)粉（＜80um以下顆粒占70%-85%、＜45um以下水泥成品顆粒所占比例約為55%以上），V型選粉機(jī)細(xì)粉出口聯(lián)接下進(jìn)風(fēng)的雙分離高效選粉機(jī)（負(fù)壓抽吸式進(jìn)入高濃度布袋收塵器收集成品），首先分離出由輥壓機(jī)擠壓過(guò)程中產(chǎn)生的成品，分選出成品后的粗粉輸送至管磨機(jī)粉磨，出磨物料經(jīng)輸送設(shè)備由上部喂入雙分離高效選粉機(jī)再次分選。在輥壓機(jī)、管磨機(jī)兩段正常運(yùn)行后，雙分離高效選粉機(jī)承受下部（V選出口）及上部（由管磨機(jī)磨尾輸送的）兩股料流，同時(shí)進(jìn)行分選。我們可以將輥壓機(jī)水泥半終粉磨工藝系統(tǒng)理解為：它是傳統(tǒng)聯(lián)合粉磨工藝系統(tǒng)的另一個(gè)變種，輥壓機(jī)半終粉磨工藝系統(tǒng)與輥壓機(jī)聯(lián)合粉磨工藝系統(tǒng)各有其技術(shù)特點(diǎn)、均可使粉磨系統(tǒng)增產(chǎn)能力達(dá)到70%-200%甚至200%以上、節(jié)電幅度達(dá)20%-30%。

　　該半終粉磨工藝系統(tǒng)與傳統(tǒng)聯(lián)合粉磨工藝系統(tǒng)相比，須采用一臺(tái)物料處理能力較大的輥壓機(jī)和一臺(tái)喂料、分選能力大的下進(jìn)風(fēng)雙分離高效選粉機(jī)，V型選粉機(jī)與雙分離高效選粉機(jī)則共用一臺(tái)系統(tǒng)風(fēng)機(jī)，取消了聯(lián)合粉磨系統(tǒng)中一臺(tái)循環(huán)風(fēng)機(jī)與旋風(fēng)收塵器（雙旋風(fēng)筒或單旋風(fēng)筒）及部分管道和輸送設(shè)備，減少了設(shè)備數(shù)量及維護(hù)點(diǎn)，維修成本降低。此外，該半終粉磨系統(tǒng)中直接采用高濃度布袋收塵器收集由輥壓機(jī)段擠壓所產(chǎn)生的及管磨機(jī)段粉磨后生產(chǎn)的水泥成品，避免了大量＜45um細(xì)粉進(jìn)入管磨機(jī)內(nèi)部，導(dǎo)致細(xì)磨倉(cāng)出現(xiàn)“過(guò)粉磨”所引起的研磨體及襯板表面嚴(yán)重粘附現(xiàn)象，使管磨機(jī)系統(tǒng)始終保持較高而穩(wěn)定的粉磨效率。

　　由于水泥成品經(jīng)過(guò)高濃度布袋收塵器收集，后續(xù)管道與系統(tǒng)風(fēng)機(jī)中的粉塵濃度顯著降低，徹底消除了傳統(tǒng)聯(lián)合粉磨工藝系統(tǒng)中導(dǎo)致管道與循環(huán)風(fēng)機(jī)葉輪磨損嚴(yán)重的因素，降低了系統(tǒng)設(shè)備磨損并減少了裝機(jī)功率，設(shè)備磨耗量明顯降低、整個(gè)系統(tǒng)粉磨電耗低。

　　該系統(tǒng)的管磨機(jī)段既可由閉路粉磨流程轉(zhuǎn)換為開(kāi)路粉磨流程、亦可由開(kāi)路粉磨流程轉(zhuǎn)換為閉路粉磨流程，實(shí)現(xiàn)了一套粉磨系統(tǒng)可開(kāi)、可閉的靈活轉(zhuǎn)換與調(diào)節(jié)，轉(zhuǎn)換操作簡(jiǎn)單、快捷。

　　在輥壓機(jī)水泥半終粉磨工藝系統(tǒng)中，當(dāng)后續(xù)管磨機(jī)系統(tǒng)為開(kāi)路方式操作時(shí)，即輥壓機(jī)段創(chuàng)造的成品與開(kāi)路管磨機(jī)粉磨系統(tǒng)生產(chǎn)的成品共同混合入庫(kù)，成品顆粒級(jí)配范圍比閉路操作時(shí)要寬；

　　當(dāng)后續(xù)管磨機(jī)系統(tǒng)為閉路方式操作時(shí)，即輥壓機(jī)段創(chuàng)造的成品與閉路管磨機(jī)粉磨系統(tǒng)生產(chǎn)的成品共同混合入庫(kù)，成品顆粒級(jí)配范圍仍然比開(kāi)路操作時(shí)要窄，且由輥壓機(jī)制造的水泥顆粒球形度非常低，其顆粒形貌多呈不規(guī)則的長(zhǎng)條狀、多角形等；采用輥壓機(jī)高效率料床粉磨設(shè)備制得的水泥顆粒分布范圍相對(duì)集中（窄），即顆粒粒徑更均勻，均勻性系數(shù)n值增大，顆粒之間空隙增多，水泥粉體顆粒堆積密度就小，難以形成最緊密堆積，當(dāng)達(dá)到相同流動(dòng)度時(shí)需要多加水，水則變成了填充物，充填于水泥顆粒之間的空隙、穴道，導(dǎo)致水泥標(biāo)準(zhǔn)稠度需水量增大；水泥制成系統(tǒng)的粉磨效率越高，對(duì)增產(chǎn)、節(jié)電越有利，但成品水泥需水量增大現(xiàn)象則會(huì)越突出，這就是造成半終粉磨閉路工藝系統(tǒng)水泥標(biāo)準(zhǔn)稠度需水量偏大的主要原因之一；此外，該系統(tǒng)因輥壓機(jī)段擠壓生產(chǎn)的水泥中≤5um以下微細(xì)顆粒含量較高、成品水泥比表面積與抗壓強(qiáng)度一般均偏高，為綜合利用工業(yè)廢棄物，大摻量制備復(fù)合水泥、降低水泥生產(chǎn)成本創(chuàng)造了先決條件，但該粉磨系統(tǒng)應(yīng)用中須權(quán)衡水泥使用性能與系統(tǒng)高效、增產(chǎn)、節(jié)電等幾個(gè)方面的關(guān)系，并對(duì)系統(tǒng)中相關(guān)控制參數(shù)、管磨機(jī)內(nèi)部結(jié)構(gòu)以及所用混合材料品種等做出相應(yīng)調(diào)整，以使水泥成品性能滿足混凝土制備技術(shù)要求。

　　該系統(tǒng)中管磨機(jī)磨尾配置有單獨(dú)的通風(fēng)、收塵設(shè)備，收塵風(fēng)機(jī)采用變頻調(diào)速控制，便于生產(chǎn)過(guò)程中磨內(nèi)通風(fēng)量的調(diào)節(jié)與操作。（系統(tǒng)工藝流程見(jiàn)圖一）

　　輥壓機(jī)水泥半終粉磨工藝系統(tǒng)主輔、機(jī)設(shè)備配置及技術(shù)性能參數(shù)見(jiàn)表1：

　　表1    水泥半終粉磨工藝系統(tǒng)主、輔機(jī)設(shè)備配置及技術(shù)性能參數(shù)

圖一    水泥半終粉磨閉路工藝系統(tǒng)流程圖[Page]

　　2.生產(chǎn)調(diào)試中遇到的問(wèn)題

　　2.1輥壓機(jī)工作輥縫較小

　　投產(chǎn)調(diào)整初期，由于入輥壓機(jī)熟料中含有較多黃心、粉料，導(dǎo)致工作輥縫偏小，只有28mm左右，輥壓機(jī)主電機(jī)工作電流較低（46A左右），即使調(diào)節(jié)入料斜插板比例（75%左右），工作電流變化不大，輥壓機(jī)擠壓出力能力較差。

　　2.2輥壓機(jī)工作壓力偏低

　　受輥壓機(jī)工作輥縫偏小的影響，工作壓力上不去，擠壓效果較差，輥壓機(jī)工作壓力在8.5MPa左右波動(dòng)，擠壓后細(xì)粉明顯偏少。

　　2.3脫硫石膏水份大

　　由于入輥壓機(jī)的脫硫石膏水份達(dá)到8%-12%不易下料、計(jì)量，稱重倉(cāng)粘附、掛壁現(xiàn)象嚴(yán)重，甚至造成擠壓后的料餅進(jìn)入V型選粉機(jī)內(nèi)部不易散開(kāi)，影響分級(jí)效果。

　　2.4管磨機(jī)做功能力差

　　由雙分離高效選粉機(jī)分離出成品后的入磨物料（粗粉）比表面積平均在100m2/kg（95m2/kg ---105m2/kg）左右，而在管磨機(jī)有效長(zhǎng)度12.5m范圍內(nèi)研磨體做功少，出磨水泥比表面積僅在185m2/kg左右，計(jì)算得知：每米研磨體粉磨出的比表面積為185m2/kg-100m2/kg/12.5m=6.8m2/kg/m，說(shuō)明管磨機(jī)段研磨能力不足；

　　一般來(lái)講，帶有雙分離高效選粉機(jī)的水泥半終粉磨系統(tǒng)，由于預(yù)先分離出成品，入磨物料中的細(xì)粉量極大地減少，較好地避免了細(xì)粉在磨內(nèi)產(chǎn)生的“過(guò)粉磨”與細(xì)磨倉(cāng)研磨體與襯板表面粘附現(xiàn)象，研磨體磨細(xì)做功能力提高，每米研磨體創(chuàng)造出磨物料比表面積能力至少應(yīng)≥10m2/kg/m；

　　2.5兩臺(tái)選粉機(jī)用風(fēng)量小

　　因處于設(shè)備磨合期，輥壓機(jī)段與管磨機(jī)段做功能力均不理想，即擠壓處理與研磨兩段的成品量不足，以致不能增加V選與雙分離高效選粉機(jī)拉風(fēng)量，一般在80%-85%左右。中控操作增加系統(tǒng)風(fēng)機(jī)風(fēng)量時(shí)，造成水泥成品比表面積低、細(xì)度粗；由此判斷：輥壓機(jī)與管磨機(jī)兩段創(chuàng)造成品量低時(shí)，系統(tǒng)風(fēng)機(jī)拉風(fēng)量必須降低，最終導(dǎo)致系統(tǒng)產(chǎn)量低、電耗較高；

　　3.技術(shù)分析及處理措施

　　3.1輥壓機(jī)工作壓力及輥縫

　　高壓、慢速、過(guò)飽和喂料是輥壓機(jī)料床擠壓粉磨技術(shù)特性，除國(guó)外粉磨生產(chǎn)線設(shè)計(jì)、應(yīng)用輥壓機(jī)水泥終粉磨工藝（國(guó)內(nèi)目前只應(yīng)用于生料終粉磨，節(jié)電效果顯著），在國(guó)內(nèi)水泥制成工序輥壓機(jī)只是在水泥聯(lián)合粉磨系統(tǒng)中承擔(dān)半終粉磨（或預(yù)粉磨）的任務(wù)，經(jīng)施以雙輥之間的高壓力（≥150MPa）擠壓后的物料，其內(nèi)部結(jié)構(gòu)產(chǎn)生大量的晶格裂紋及微觀缺陷、＜2.0mm及以下顆粒達(dá)到65%以上，其中＜80um、＜45um以下細(xì)粉含量增多（顆粒裂紋與粒度效應(yīng)），分級(jí)后的入磨物料粉磨功指數(shù)顯著下降（15%-25%），易磨性明顯改善；因后續(xù)管磨機(jī)一倉(cāng)破碎功能被移至磨前，相當(dāng)于延長(zhǎng)了管磨機(jī)細(xì)磨倉(cāng)，可充分發(fā)揮研磨體對(duì)物料的磨細(xì)能力，從而大幅度提高了系統(tǒng)產(chǎn)量，降低系統(tǒng)粉磨電耗。

　　輥壓機(jī)水泥半終粉磨工藝系統(tǒng)（或聯(lián)合粉磨工藝系統(tǒng)）的共同特點(diǎn)是：輥壓機(jī)及分級(jí)設(shè)備的投入，實(shí)現(xiàn)了系統(tǒng)中的“分段粉磨”，必須充分發(fā)揮輥壓機(jī)系統(tǒng)料床粉磨的技術(shù)優(yōu)勢(shì)及其較大的處理能力，輥壓機(jī)段做功越多，對(duì)系統(tǒng)增產(chǎn)節(jié)電越有利；輥壓機(jī)的吸收功耗越多，后續(xù)管磨機(jī)段節(jié)電效果越顯著；輥壓機(jī)吸收功耗一般在7.5kwh/t-13kwh/t，在此范圍內(nèi)吸收功耗越多，管磨機(jī)段節(jié)電幅度越大。基本規(guī)律是：輥壓機(jī)吸收功多投入1kwh/t，則后續(xù)管磨機(jī)系統(tǒng)節(jié)電1.5kwh/t--2kwh/t；

　　在相對(duì)穩(wěn)定的工藝條件下，輥壓機(jī)工作壓力越大，擠壓處理物料過(guò)程中產(chǎn)生的粉料越多，成品量顯著增加，被分離出的合格品也越多。

　　首先，對(duì)入輥壓機(jī)熟料采取多庫(kù)搭配措施，多采用顆粒狀、減少粉狀料；其次，稱重倉(cāng)必須保持一定的倉(cāng)容，料位比例一般控制在70%-80%，以有效形成入機(jī)料壓，實(shí)現(xiàn)過(guò)飽和喂料，確保擠壓效果；同時(shí)將輥壓機(jī)工作壓力由8.0MPa-9.0MPa，調(diào)整至10.0MPa-11.0MPa；輥壓機(jī)工作輥縫由原27mm--29mm，調(diào)整至30mm--34mm；入料斜插板比例拉開(kāi)至85%以上，以實(shí)現(xiàn)過(guò)飽和喂料；調(diào)整后輥壓機(jī)主電機(jī)工作電流（額定電流76A）由44A--50A（58%-66%）提高至54A--60A（71%--79%）擠壓做功能力顯著提高，經(jīng)由V型選粉機(jī)分級(jí)后的物料R80um、R45um篩余量明顯減少，比表面積提高，合格品比例大幅度增加。

　　3.2脫硫石膏水份及下料處理

　　進(jìn)廠脫硫石膏水份較大，實(shí)施入堆棚預(yù)先存放措施、分批周轉(zhuǎn)取用。將存放較長(zhǎng)時(shí)間且含有一定水份（＜5%）的脫硫石膏與顆粒較大的石灰石按照一定比例搭配（1:1）混勻入配料庫(kù)，庫(kù)壁內(nèi)錐體及筒體內(nèi)壁部分采用表面光潔度優(yōu)良、耐磨性能良好的超高分子量聚乙烯板敷貼，處理后庫(kù)壁光滑、物料不粘壁，下料效果較好；

　　3.3V型選粉機(jī)及雙分離高效選粉機(jī)用風(fēng)量，

　　在半終粉磨系統(tǒng)中，由于V型選粉機(jī)與雙分離高效選粉機(jī)兩臺(tái)粗、細(xì)分級(jí)設(shè)備共用一臺(tái)高濃度布袋收塵器和一臺(tái)系統(tǒng)風(fēng)機(jī)，在滿足水泥質(zhì)量控制指標(biāo)的前提下，應(yīng)盡量采用大風(fēng)操作方式，最大程度上將輥壓機(jī)段及管磨機(jī)段創(chuàng)造的成品分選出來(lái)，系統(tǒng)風(fēng)機(jī)的拉風(fēng)比例由原85%提高至90%以上（根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)狀況，在V型選粉機(jī)入料口上方增設(shè)打散棒，以形成均勻、分散的料幕；同時(shí)關(guān)閉了最上部一排進(jìn)、出風(fēng)導(dǎo)流板，有效延長(zhǎng)物料分級(jí)路線與分級(jí)時(shí)間，提高V選出口物料的比表面積）。

　　3.4管磨機(jī)研磨體級(jí)配及通風(fēng)參數(shù)

　　管磨機(jī)的特點(diǎn)是磨細(xì)能力有余而粗碎能力較差，而由輥壓機(jī)+V型靜態(tài)分級(jí)設(shè)備組成的磨前預(yù)粉磨系統(tǒng)，能夠充分發(fā)揮輥壓機(jī)高效率料床粉磨優(yōu)勢(shì)，高壓擠壓（＞150Mpa）處理后的入磨物料易磨性明顯提高，管磨機(jī)一倉(cāng)的粗碎功能已移至磨外由輥壓機(jī)完成，可縮短一倉(cāng)并延長(zhǎng)細(xì)磨倉(cāng)有效長(zhǎng)度，提高磨細(xì)能力。物料在輥壓機(jī)段處理時(shí)產(chǎn)生的成品已被V型選粉機(jī)與雙分離高效選粉機(jī)預(yù)先分選出來(lái)，粗粉再進(jìn)入管磨機(jī)粉磨，由此實(shí)現(xiàn)了良好的“分段粉磨”。生產(chǎn)實(shí)踐早已證明：采用“分段粉磨”工藝比一段粉磨工藝所需能量更低、系統(tǒng)增產(chǎn)、節(jié)電效果更顯著。

　　管磨機(jī)一倉(cāng)采用提升能力較好的曲面階梯襯板，安裝應(yīng)用篩分隔倉(cāng)板（同心圓狀、粗篩縫寬度6.0mm、內(nèi)篩縫寬度2.0mm），出磨篦板（同心圓狀、篦縫寬度6.0mm，內(nèi)部設(shè)置料、鍛分離內(nèi)篩板，內(nèi)篩板篦縫寬度4.0mm）。為了更好的使用微型研磨體、充分激活微型研磨體的粉磨能量，消除“滯留帶”（研磨死區(qū)）的不良影響、提高細(xì)研磨能力、在磨內(nèi)多創(chuàng)造成品，細(xì)磨倉(cāng)采用五波峰小波紋襯板，增大襯板與微鍛之間的提升摩擦力，在有效長(zhǎng)度方向均布安裝了5圈活化環(huán)（活化環(huán)高度1100mm、自隔倉(cāng)板位置起至磨尾出料篦板之間，每隔1.75m安裝一圈）。

　　投產(chǎn)初期，由于設(shè)備磨合及研磨體級(jí)配等方面的原因，管磨機(jī)粉磨效果較差，我們根據(jù)入磨物料細(xì)度、比表面積等參數(shù)，重新設(shè)計(jì)、調(diào)整了各倉(cāng)級(jí)配，改進(jìn)前、后級(jí)配方案見(jiàn)表2：

　　表2         改進(jìn)前、后各倉(cāng)研磨體級(jí)配

　　在管磨機(jī)段粉磨過(guò)程中，主要依靠研磨體的“集群研磨效應(yīng)”實(shí)現(xiàn)物料磨細(xì)；管磨機(jī)的粉磨效率與磨內(nèi)研磨體總表面積的0.6-0.7次方成正比關(guān)系，即研磨體總表面積越大，與物料接觸時(shí)的集群研磨能力越好，粉磨效率越高，在單位時(shí)間、有效長(zhǎng)度內(nèi)創(chuàng)造的成品量越多，越有利于系統(tǒng)增產(chǎn)、節(jié)電；為此，我們?cè)谡{(diào)整細(xì)磨倉(cāng)級(jí)配時(shí)，有意識(shí)增加了Φ10mm×10mm微鍛43t，相應(yīng)地減少較大規(guī)格Φ18mm×18mm及Φ14mm×14mm鍛；經(jīng)粗略計(jì)算，磨內(nèi)研磨體級(jí)配改進(jìn)后，一倉(cāng)鋼球在裝載量及填充系數(shù)不變的前提下，平均球徑由27.3mm降至25.82mm，較調(diào)整前凈增加研磨面積83.4m2；細(xì)磨倉(cāng)平均鍛徑由13.42mm降至11.89mm，裝載量由180t增至188t，填充系數(shù)由31.8%提高到33.1%，細(xì)磨倉(cāng)微鍛凈增加研磨面積1783.35m2、兩倉(cāng)合計(jì)增加研磨總表面積1886.75m2，磨內(nèi)研磨體研磨面積較調(diào)整前綜合提高21.62%，管磨機(jī)段粉磨效率顯著提高；

　　同時(shí)，我們根據(jù)磨機(jī)主電機(jī)及主減速機(jī)的驅(qū)動(dòng)功率富裕系數(shù)，合理增加細(xì)磨倉(cāng)微鍛研磨體裝載量、增大填充率，能夠有效提高微鍛的總研磨面積，提高細(xì)磨倉(cāng)內(nèi)微型研磨體對(duì)物料的細(xì)研磨能力；總之，在管磨機(jī)段必須凸顯“磨內(nèi)磨細(xì)”為根本要素；

　　出磨物料（入雙分離高效選粉機(jī)之前）比表面積的高低，可以較好地衡量其中成品量所占比例及研磨體做功效率。總之，出磨比表面積越高，說(shuō)明管磨機(jī)段研磨體有效做功能力越好，水泥顆粒分布中的顆粒粒徑整體向下移，即向小粒徑下移，平均粒徑減小，成品顆粒比例增加，由雙分離高效選粉機(jī)分選出的合格品量則顯著提高。

　　調(diào)整研磨體級(jí)配后，出磨物料比表面積達(dá)到289m/kg，已接近一般成品水泥的比表面積，在管磨機(jī)有效長(zhǎng)度范圍內(nèi)平均每米研磨體創(chuàng)造比表面積為：289m2/kg-100m2/kg/12.5m=15.12m2/kg/m，比調(diào)整前提高了8.32m2/kg/m，凈提高幅度達(dá)122.35%。

　　管磨機(jī)通風(fēng)參數(shù)的調(diào)整：磨尾收塵風(fēng)機(jī)風(fēng)量由28HZ下降至23HZ、磨內(nèi)凈空風(fēng)速由1.01m/s降至0.83m/s、磨尾出口負(fù)壓由-1100Pa降至-800Pa~ -900Pa，以有效延緩物料流速，增加物料在磨內(nèi)細(xì)磨時(shí)間，降低出磨物料中粗顆粒比例、提高水泥成品含量。中控操作應(yīng)與生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)結(jié)合，以“磨頭不冒灰-保持負(fù)壓、入口不溢料-料流暢通、磨機(jī)不飽磨-磨音正常、磨尾不跑粗-比表提高、溫度不上升-通風(fēng)順暢”；為控制原則；調(diào)整后，出磨水泥溫度一般在103℃-110℃之間，管磨機(jī)主電機(jī)（進(jìn)相后）運(yùn)行電流一般控制在224A-230A之間波動(dòng)為宜。[Page]

　　4.輥壓機(jī)料床擠壓粉磨能量利用率比管磨機(jī)高出3-5倍，尤其對(duì)進(jìn)入管磨機(jī)前物料的預(yù)處理，擠壓過(guò)程中所產(chǎn)生的部分成品先由V選粗分級(jí)再經(jīng)雙分離高效選粉機(jī)二次分級(jí)與收集，選粉機(jī)回料（入磨的粗粉顆粒）已具備“粒度效應(yīng)”（入磨物料粒徑細(xì)）及“裂紋效應(yīng)”（晶格裂紋缺陷多），易磨性顯著改善，邦德粉磨功指數(shù)降低15%-25%，送入后續(xù)管磨機(jī)研磨，可有效消除磨內(nèi)過(guò)粉磨及粘附現(xiàn)象，大幅度提高管磨機(jī)的磨細(xì)能力，從而實(shí)現(xiàn)粉磨過(guò)程良好的分段，每一段均能夠充分發(fā)揮各自的粉磨技術(shù)優(yōu)勢(shì)、提高系統(tǒng)產(chǎn)量、降低粉磨電耗。

　　5.改進(jìn)后的效果

　　改進(jìn)前、后水泥粉磨系統(tǒng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)參數(shù)對(duì)比見(jiàn)表3、表4：

　　表3   改進(jìn)前、后V選進(jìn)入雙分離高效選粉機(jī)物料參數(shù)

　　表4   改進(jìn)前、后水泥產(chǎn)量及系統(tǒng)粉磨電耗對(duì)比

　　由上表可知：系統(tǒng)改進(jìn)后P.C32.5級(jí)水泥較改進(jìn)前增產(chǎn)60t/h、增幅34.29%；電耗降低7.9kwh/t、節(jié)電幅度21.49%、比表面積提高15m2/kg；

　　P.O42.5級(jí)水泥較改進(jìn)前增產(chǎn)40t/h、增幅25%；電耗降低6kwh/t、節(jié)電幅度15.79%、比表面積提高5m2/kg；通過(guò)合理的改進(jìn)與調(diào)整，該半終粉磨工藝系統(tǒng)增產(chǎn)、節(jié)電效果顯著，水泥實(shí)物質(zhì)量指標(biāo)較改進(jìn)前有所提高；

　　6.結(jié)束語(yǔ)

　　6.1分段粉磨工藝電耗比一段粉磨工藝電耗更低，高效分級(jí)設(shè)備的應(yīng)用，使輥壓機(jī)水泥半終粉磨（或輥壓機(jī)水泥聯(lián)合粉磨）工藝系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了良好的“分段粉磨”；系統(tǒng)中的每一段之間的接口都很重要，診斷其中存在的技術(shù)問(wèn)題可運(yùn)用分段粉磨理論與系統(tǒng)工程方法分析解決；經(jīng)過(guò)一段時(shí)間的生產(chǎn)磨合，系統(tǒng)運(yùn)行會(huì)更順暢，設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)效率將顯著提高，本系統(tǒng)設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率達(dá)90%以上；

　　6.2輥壓機(jī)水泥半終粉磨（或輥壓機(jī)水泥聯(lián)合粉磨）工藝系統(tǒng)，均由幾個(gè)子系統(tǒng)（分段）組成，第一段（輥壓機(jī)）物料預(yù)粉磨非常重要，是整個(gè)粉磨系統(tǒng)增產(chǎn)、節(jié)電的技術(shù)關(guān)鍵，必須充分發(fā)揮輥壓機(jī)高效料床粉磨的技術(shù)優(yōu)勢(shì)，摸索出該系統(tǒng)中輥壓機(jī)適宜的工作壓力、工作輥縫、兩臺(tái)主電機(jī)運(yùn)行電流、V型選粉機(jī)及雙分離高效選粉機(jī)用風(fēng)等最佳技術(shù)參數(shù)；輥壓機(jī)系統(tǒng)投入的功耗越多，擠壓做功效果越顯著，該半終粉磨（或聯(lián)合粉磨系統(tǒng)）工藝系統(tǒng)節(jié)電幅度越大；

　　6.3經(jīng)雙分離高效選粉機(jī)分離成品后的入磨粗粉已具備“粒度效應(yīng)”（入磨粒徑細(xì)）及“裂紋效應(yīng)”（晶格裂紋多），易磨性顯著改善，邦德粉磨功指數(shù)降低15%-25%，送入后續(xù)管磨機(jī)研磨的物料中45um以下細(xì)粉明顯減少，可有效消除過(guò)粉磨及研磨體、襯板工作表面粘附現(xiàn)象，大幅度提高管磨機(jī)的磨細(xì)做功能力。

　　6.4“磨內(nèi)磨細(xì)為根本”，應(yīng)合理調(diào)整管磨機(jī)研磨體級(jí)配，尤其是細(xì)磨倉(cāng)的研磨能力，充分挖掘第二段（管磨機(jī)）的增產(chǎn)潛力，提高研磨體研磨總表面積及其“集群研磨效應(yīng)”、每米多創(chuàng)造合格品的能力與適宜的磨機(jī)通風(fēng)參數(shù)，提高出磨物料比表面積，增加出磨成品顆粒含量，為雙分離高效選粉機(jī)有效分選創(chuàng)造先決條件；

　　6.4改進(jìn)后，該半終粉磨工藝系統(tǒng)生產(chǎn)能力可達(dá)150萬(wàn)噸/年以上，按兩個(gè)不同品種、等級(jí)水泥平均節(jié)電6.95kwh/t計(jì)算，年節(jié)電1042.5萬(wàn)kwh，以平均電價(jià)0.60元/kwh計(jì)，年節(jié)電效益可達(dá)625.5萬(wàn)元。

　　參考文獻(xiàn)

　　1.鄒偉斌 《水泥粉磨系統(tǒng)優(yōu)化分析與探討》，《四川水泥》2011.4-5期

　　2.鄒偉斌《水泥聯(lián)合粉磨系統(tǒng)故障原因與解決措施》，《新世紀(jì)水泥導(dǎo)報(bào)》2012.3期