瀝青砼面層通病原因分析及預(yù)防措施
摘要：結(jié)合本人的工程實踐，就目前瀝青混凝土面層施工中存在的主要通病問題：攤鋪層離析、壓實度不足、攤鋪層泛油等，進行原因分析，并提出預(yù)防措施
關(guān)鍵詞：瀝青面層；缺陷；分析；預(yù)防
1原因分析
1.1離析缺陷原因分析
1.1.1冷料離析。采石場加工的石料的級配與瀝青混凝土配合比設(shè)計時的級配發(fā)生較大變化，已不能滿足級配的要求；料場各集料未采取好隔離措施，各集料相互混雜；料場堆料太高，或輸送帶下料高度太高，造成粗集料與細(xì)集料分離；裝載機鏟冷料不規(guī)范，使得進入拌和樓的冷料的級配發(fā)生的變化；冷料斗的擋板設(shè)置太低，各集料相互混雜。
1.1.2拌和料離析。拌和樓的磅稱未校核，各集料稱量不準(zhǔn)確；拌和樓的篩網(wǎng)破損、集料串倉等造成拌和樓拌制的瀝青混合料離析。
1.1.3溫度離析。拌和樓拌制的瀝青混凝土之間的溫度差異較大；運輸車的瀝青混合料覆蓋不嚴(yán)，出廠溫度與到場溫度相差太大，使攤鋪的瀝青混合料色澤差異較大。
1.1.4裝料離析。運輸車裝料時未前后移動，瀝青混合料由于裝料過高，粗細(xì)料分離，造成瀝青混合料離析。
1.1.5攤鋪離析。攤鋪機的螺旋輸送器的位置設(shè)置不對或長度不夠，導(dǎo)致瀝青混合料的二次攪拌不充分；攤鋪機的熨平板拼裝不緊密，攤鋪層出現(xiàn)拉痕或細(xì)溝；攤鋪的混合料局部離析，粗集料集中處未及時填補細(xì)料，碾壓后造成離析。
1.2壓實度不足缺陷原因分析
1.2.1石料的壓碎值偏大、針片狀含量較大、棱角少，導(dǎo)致石料易被壓碎，集料間的嵌擠效果差，瀝青混凝土易失去骨架支撐。
細(xì)集料的砂當(dāng)量不足，礦粉的0.075mm通過率小，較粗；配合比設(shè)計或調(diào)整時，4.75mm篩孔通過率或礦粉添加量?。粸r青拌和樓的風(fēng)門開度太大，或稱量不準(zhǔn)確，礦粉添加量偏少，導(dǎo)致0.075mm的通過率太小，填充料偏少。
1.2.2石料或瀝青加熱溫度偏低，造成瀝青混合料出廠溫度偏低；瀝青混合料在運輸時未作好覆蓋，使瀝青混合料溫度降溫太快；在攤鋪時已達不到溫度要求；碾壓時，壓路機不能緊跟碾壓，攤鋪的瀝青混合料散熱太快，溫度達不到碾壓溫度，使瀝青混合料不易壓實。
1.2.3骨料在滾筒里加熱時間太長，由于骨料相互間碰撞，造成粗集料破碎較多，瀝青混合料骨架受到破壞，使瀝青混凝土級配發(fā)生較大變化。
1.2.4攤鋪機的參數(shù)特別是夯錘和振級的設(shè)置太小，易使初始壓實度太??；瀝青攤鋪機的攤鋪速度太快，壓路機跟不上碾壓，瀝青混合料降溫太快，瀝青混合料不易壓實。
1.2.5在攤鋪后的瀝青混合料離析面未及時用細(xì)料填補，造成該離析面粗集料集中處填充料不足，壓實度不易達到。
1.2.6壓路機碾壓不規(guī)范，未按試鋪確定的方案進行碾壓，壓路機出現(xiàn)漏壓或少壓，碾壓重疊寬度不足，壓路機速度過快。
1.2.7試驗室取料沒有代表性；分料及抽提、馬歇爾實驗操作不規(guī)范；擊實溫度太高，誤差大，造成馬歇爾密度偏大。
1.2.8鉆芯取樣時及切除雜物時對試樣造成破損；使試樣的馬歇爾密度偏小，壓實度不足。
[Page]
1.3泛油缺陷原因分析
1.3.1原材料污染。采石場的加工場粉塵太大，加工好的石料未作好防污染措施，加工好的石料被污染，粉塵含量大；拌和樓的料場未作好防污染措施，粉塵含量大。
1.3.2拌和樓除塵不凈。拌和樓的除塵設(shè)備出現(xiàn)問題，如除塵布帶未及時洗、換，風(fēng)門開度太小等；集料潮濕，除塵時間不夠；拌和樓隨意提高拌和產(chǎn)量，導(dǎo)致集料除塵時間不夠；拌和樓的稱量系統(tǒng)出現(xiàn)問題，礦粉添加量太大，導(dǎo)致0.075mm的通過量偏大；拌和樓的稱量系統(tǒng)出現(xiàn)問題，瀝青添加量超過要求，油石比偏大。
1.3.3配合比不準(zhǔn)確。由于石料的級配不穩(wěn)定，集料偏細(xì)，未及時進行配合比調(diào)整，導(dǎo)致細(xì)集料偏多，碾壓時細(xì)集料易被集中在表面，由于細(xì)集料表面吸附瀝青較多，膠輪碾壓搓揉后導(dǎo)致該處瀝青混凝土泛油。
1.3.4復(fù)壓遍數(shù)過多。膠輪復(fù)壓未按試鋪確定的碾壓遍數(shù)施工，導(dǎo)致膠輪長時間的搓揉后，細(xì)集料被搓揉集中在表面，由于細(xì)集料表面吸附瀝青較多，導(dǎo)致該處瀝青混凝土泛油。
2預(yù)防措施
2.1料源。在確定料源時，應(yīng)該調(diào)查該石料加工廠是否具備石料加工條件；確定料源后，派有經(jīng)驗、有責(zé)任心的試驗人員長駐石料場，對石料加工料、對石料廠的加工環(huán)境（如防塵措施、場地積水、各石料有無混雜等）進行檢查，對要出場的各石料加強常規(guī)指標(biāo)抽檢頻率。
2.2拌和樓的堆料場。對拌和樓的堆料場地要作好防污染、防雨水（特別是4#料的覆蓋）及堆料場地排水等措施。用汽車運石料，下料時，要用裝載機和推土機配合，一層層均勻推平；如用輸送機輸送，要注意輸送機的下料高度，并用裝載機和推土機配合，一層層均勻推平，石料不能堆積太高，防止石料離析，必要時用挖掘機對石料進行翻拌。各集料徹底要作好隔離措施，防各集料混雜，影響瀝青混合料的級配。
2.3拌和樓拌料。拌和樓要隨時與攤鋪現(xiàn)場聯(lián)系，對現(xiàn)場的情況要隨時掌握，根據(jù)現(xiàn)場情況，隨時調(diào)整；裝載機裝料時不要貼集料底部鏟料；冷料倉的隔離板高度要足夠，有專人在冷料倉巡視，防止石料串倉和堵塞；除塵布帶要及時清洗和更換；風(fēng)門開度要根據(jù)原材料的含水量和粉塵含量進行及時調(diào)整；拌和樓的篩網(wǎng)要隨時檢查是否有破裂情況；拌和樓要隨時檢查、控制集料和瀝青加熱溫度及各集料的放料情況；對打印記錄要隨時檢查，拌和結(jié)束后進行分析；派有經(jīng)驗的專人在出料口巡視，發(fā)現(xiàn)不合格的瀝青混凝土要及時廢除；派專人在出料口用紅外線測溫儀對下放的混合料進行測溫。
2.4瀝青混合料車裝料時要前后移動，先中后兩側(cè)，裝料不要太高；運輸車的瀝青混合料車到現(xiàn)場有專人測溫，攤鋪機前至少要保持五輛瀝青混合料車，以保持?jǐn)備伒倪B續(xù)；瀝青混合料車卸料時要緩慢卸料，并控制在空檔，由攤鋪機緊推緩慢前進。
2.5攤鋪機的熨平板拼裝要緊密；攤鋪機攤鋪前要設(shè)置好攤鋪機的各項參數(shù)，特別是攤鋪機的速度、夯錘和振級，要按試鋪確定的各項參數(shù)進行；兩臺攤鋪機的擋板不能太低，攤鋪機的螺旋輸送器的位置設(shè)置要合適，螺旋輸送器的長度要足夠，防止混合料搭接寬度不夠；攤鋪機前要有專人用鍬鏟去雜物和掉落的瀝青混合料，攤鋪的混合料要有經(jīng)驗的專人對輕微離析處補撒細(xì)料，并對其他缺陷進行修補。
2.6壓路機碾壓要有專人指揮；壓路機碾壓按試鋪確定的方案進行碾壓，壓路機不能出現(xiàn)漏壓或少壓，壓路機碾壓重疊寬度要足夠，但不能過多碾壓；壓路機速度不能過快，碾壓要有序；壓路機不能停放在未冷卻的瀝青攤鋪層上。
2.7實驗室取瀝青混合料要派有經(jīng)驗的專人取料；在分料和做抽提、篩分、馬歇爾實驗時要嚴(yán)格按實驗操作規(guī)程操作；在瀝青拌和料開始拌和后，派有經(jīng)驗的實驗員取瀝青混合料做1-2個試件進行馬歇爾實驗，判斷配合比的準(zhǔn)確性；最好每天拌和結(jié)束后進行熱料倉篩分，切實了解集料和拌和樓的變化和運轉(zhuǎn)情況；每星期對實驗數(shù)據(jù)進行匯總分析，了解瀝青混合料的變化情況，作好各項應(yīng)對措施；實驗室要派有經(jīng)驗的專人到攤鋪現(xiàn)場隨時檢查攤鋪的瀝青混合料情況；鉆芯取樣及切除芯樣雜物時要仔細(xì)，避免對試樣造成破損。
2.8攤鋪、碾壓結(jié)束后，要有專人在路面值班，進行交通管制。
3結(jié)束語
瀝青路面施工前一定要認(rèn)識瀝青施工的特性，攤鋪前一定要統(tǒng)一思想，對職工進行崗位培訓(xùn)，作好技術(shù)交底和各項準(zhǔn)備工作；攤鋪過程中要不斷分析和總結(jié)，積極采取各項措施解決出現(xiàn)的問題；工程結(jié)束后對施工不足之處要及時進行總結(jié)和反思。
（中國混凝土與水泥制品網(wǎng) 轉(zhuǎn)載請注明出處）
關(guān)鍵詞：瀝青面層；缺陷；分析；預(yù)防
1原因分析
1.1離析缺陷原因分析
1.1.1冷料離析。采石場加工的石料的級配與瀝青混凝土配合比設(shè)計時的級配發(fā)生較大變化，已不能滿足級配的要求；料場各集料未采取好隔離措施，各集料相互混雜；料場堆料太高，或輸送帶下料高度太高，造成粗集料與細(xì)集料分離；裝載機鏟冷料不規(guī)范，使得進入拌和樓的冷料的級配發(fā)生的變化；冷料斗的擋板設(shè)置太低，各集料相互混雜。
1.1.2拌和料離析。拌和樓的磅稱未校核，各集料稱量不準(zhǔn)確；拌和樓的篩網(wǎng)破損、集料串倉等造成拌和樓拌制的瀝青混合料離析。
1.1.3溫度離析。拌和樓拌制的瀝青混凝土之間的溫度差異較大；運輸車的瀝青混合料覆蓋不嚴(yán)，出廠溫度與到場溫度相差太大，使攤鋪的瀝青混合料色澤差異較大。
1.1.4裝料離析。運輸車裝料時未前后移動，瀝青混合料由于裝料過高，粗細(xì)料分離，造成瀝青混合料離析。
1.1.5攤鋪離析。攤鋪機的螺旋輸送器的位置設(shè)置不對或長度不夠，導(dǎo)致瀝青混合料的二次攪拌不充分；攤鋪機的熨平板拼裝不緊密，攤鋪層出現(xiàn)拉痕或細(xì)溝；攤鋪的混合料局部離析，粗集料集中處未及時填補細(xì)料，碾壓后造成離析。
1.2壓實度不足缺陷原因分析
1.2.1石料的壓碎值偏大、針片狀含量較大、棱角少，導(dǎo)致石料易被壓碎，集料間的嵌擠效果差，瀝青混凝土易失去骨架支撐。
細(xì)集料的砂當(dāng)量不足，礦粉的0.075mm通過率小，較粗；配合比設(shè)計或調(diào)整時，4.75mm篩孔通過率或礦粉添加量?。粸r青拌和樓的風(fēng)門開度太大，或稱量不準(zhǔn)確，礦粉添加量偏少，導(dǎo)致0.075mm的通過率太小，填充料偏少。
1.2.2石料或瀝青加熱溫度偏低，造成瀝青混合料出廠溫度偏低；瀝青混合料在運輸時未作好覆蓋，使瀝青混合料溫度降溫太快；在攤鋪時已達不到溫度要求；碾壓時，壓路機不能緊跟碾壓，攤鋪的瀝青混合料散熱太快，溫度達不到碾壓溫度，使瀝青混合料不易壓實。
1.2.3骨料在滾筒里加熱時間太長，由于骨料相互間碰撞，造成粗集料破碎較多，瀝青混合料骨架受到破壞，使瀝青混凝土級配發(fā)生較大變化。
1.2.4攤鋪機的參數(shù)特別是夯錘和振級的設(shè)置太小，易使初始壓實度太??；瀝青攤鋪機的攤鋪速度太快，壓路機跟不上碾壓，瀝青混合料降溫太快，瀝青混合料不易壓實。
1.2.5在攤鋪后的瀝青混合料離析面未及時用細(xì)料填補，造成該離析面粗集料集中處填充料不足，壓實度不易達到。
1.2.6壓路機碾壓不規(guī)范，未按試鋪確定的方案進行碾壓，壓路機出現(xiàn)漏壓或少壓，碾壓重疊寬度不足，壓路機速度過快。
1.2.7試驗室取料沒有代表性；分料及抽提、馬歇爾實驗操作不規(guī)范；擊實溫度太高，誤差大，造成馬歇爾密度偏大。
1.2.8鉆芯取樣時及切除雜物時對試樣造成破損；使試樣的馬歇爾密度偏小，壓實度不足。
[Page]
1.3泛油缺陷原因分析
1.3.1原材料污染。采石場的加工場粉塵太大，加工好的石料未作好防污染措施，加工好的石料被污染，粉塵含量大；拌和樓的料場未作好防污染措施，粉塵含量大。
1.3.2拌和樓除塵不凈。拌和樓的除塵設(shè)備出現(xiàn)問題，如除塵布帶未及時洗、換，風(fēng)門開度太小等；集料潮濕，除塵時間不夠；拌和樓隨意提高拌和產(chǎn)量，導(dǎo)致集料除塵時間不夠；拌和樓的稱量系統(tǒng)出現(xiàn)問題，礦粉添加量太大，導(dǎo)致0.075mm的通過量偏大；拌和樓的稱量系統(tǒng)出現(xiàn)問題，瀝青添加量超過要求，油石比偏大。
1.3.3配合比不準(zhǔn)確。由于石料的級配不穩(wěn)定，集料偏細(xì)，未及時進行配合比調(diào)整，導(dǎo)致細(xì)集料偏多，碾壓時細(xì)集料易被集中在表面，由于細(xì)集料表面吸附瀝青較多，膠輪碾壓搓揉后導(dǎo)致該處瀝青混凝土泛油。
1.3.4復(fù)壓遍數(shù)過多。膠輪復(fù)壓未按試鋪確定的碾壓遍數(shù)施工，導(dǎo)致膠輪長時間的搓揉后，細(xì)集料被搓揉集中在表面，由于細(xì)集料表面吸附瀝青較多，導(dǎo)致該處瀝青混凝土泛油。
2預(yù)防措施
2.1料源。在確定料源時，應(yīng)該調(diào)查該石料加工廠是否具備石料加工條件；確定料源后，派有經(jīng)驗、有責(zé)任心的試驗人員長駐石料場，對石料加工料、對石料廠的加工環(huán)境（如防塵措施、場地積水、各石料有無混雜等）進行檢查，對要出場的各石料加強常規(guī)指標(biāo)抽檢頻率。
2.2拌和樓的堆料場。對拌和樓的堆料場地要作好防污染、防雨水（特別是4#料的覆蓋）及堆料場地排水等措施。用汽車運石料，下料時，要用裝載機和推土機配合，一層層均勻推平；如用輸送機輸送，要注意輸送機的下料高度，并用裝載機和推土機配合，一層層均勻推平，石料不能堆積太高，防止石料離析，必要時用挖掘機對石料進行翻拌。各集料徹底要作好隔離措施，防各集料混雜，影響瀝青混合料的級配。
2.3拌和樓拌料。拌和樓要隨時與攤鋪現(xiàn)場聯(lián)系，對現(xiàn)場的情況要隨時掌握，根據(jù)現(xiàn)場情況，隨時調(diào)整；裝載機裝料時不要貼集料底部鏟料；冷料倉的隔離板高度要足夠，有專人在冷料倉巡視，防止石料串倉和堵塞；除塵布帶要及時清洗和更換；風(fēng)門開度要根據(jù)原材料的含水量和粉塵含量進行及時調(diào)整；拌和樓的篩網(wǎng)要隨時檢查是否有破裂情況；拌和樓要隨時檢查、控制集料和瀝青加熱溫度及各集料的放料情況；對打印記錄要隨時檢查，拌和結(jié)束后進行分析；派有經(jīng)驗的專人在出料口巡視，發(fā)現(xiàn)不合格的瀝青混凝土要及時廢除；派專人在出料口用紅外線測溫儀對下放的混合料進行測溫。
2.4瀝青混合料車裝料時要前后移動，先中后兩側(cè)，裝料不要太高；運輸車的瀝青混合料車到現(xiàn)場有專人測溫，攤鋪機前至少要保持五輛瀝青混合料車，以保持?jǐn)備伒倪B續(xù)；瀝青混合料車卸料時要緩慢卸料，并控制在空檔，由攤鋪機緊推緩慢前進。
2.5攤鋪機的熨平板拼裝要緊密；攤鋪機攤鋪前要設(shè)置好攤鋪機的各項參數(shù)，特別是攤鋪機的速度、夯錘和振級，要按試鋪確定的各項參數(shù)進行；兩臺攤鋪機的擋板不能太低，攤鋪機的螺旋輸送器的位置設(shè)置要合適，螺旋輸送器的長度要足夠，防止混合料搭接寬度不夠；攤鋪機前要有專人用鍬鏟去雜物和掉落的瀝青混合料，攤鋪的混合料要有經(jīng)驗的專人對輕微離析處補撒細(xì)料，并對其他缺陷進行修補。
2.6壓路機碾壓要有專人指揮；壓路機碾壓按試鋪確定的方案進行碾壓，壓路機不能出現(xiàn)漏壓或少壓，壓路機碾壓重疊寬度要足夠，但不能過多碾壓；壓路機速度不能過快，碾壓要有序；壓路機不能停放在未冷卻的瀝青攤鋪層上。
2.7實驗室取瀝青混合料要派有經(jīng)驗的專人取料；在分料和做抽提、篩分、馬歇爾實驗時要嚴(yán)格按實驗操作規(guī)程操作；在瀝青拌和料開始拌和后，派有經(jīng)驗的實驗員取瀝青混合料做1-2個試件進行馬歇爾實驗，判斷配合比的準(zhǔn)確性；最好每天拌和結(jié)束后進行熱料倉篩分，切實了解集料和拌和樓的變化和運轉(zhuǎn)情況；每星期對實驗數(shù)據(jù)進行匯總分析，了解瀝青混合料的變化情況，作好各項應(yīng)對措施；實驗室要派有經(jīng)驗的專人到攤鋪現(xiàn)場隨時檢查攤鋪的瀝青混合料情況；鉆芯取樣及切除芯樣雜物時要仔細(xì)，避免對試樣造成破損。
2.8攤鋪、碾壓結(jié)束后，要有專人在路面值班，進行交通管制。
3結(jié)束語
瀝青路面施工前一定要認(rèn)識瀝青施工的特性，攤鋪前一定要統(tǒng)一思想，對職工進行崗位培訓(xùn)，作好技術(shù)交底和各項準(zhǔn)備工作；攤鋪過程中要不斷分析和總結(jié)，積極采取各項措施解決出現(xiàn)的問題；工程結(jié)束后對施工不足之處要及時進行總結(jié)和反思。
（中國混凝土與水泥制品網(wǎng) 轉(zhuǎn)載請注明出處）
編輯：
監(jiān)督：0571-85871667
投稿：news@ccement.com
本文內(nèi)容為作者個人觀點，不代表水泥網(wǎng)立場。聯(lián)系電話：0571-85871513，郵箱：news@ccement.com。
