一文讀懂西南水泥、海螺水泥綠色工廠創(chuàng)建情況！

日前，貴州省工業(yè)和信息化廳發(fā)布《播州西南水泥有限公司綠色工廠創(chuàng)建情況》和《貴定海螺盤江水泥有限責任公司綠色工廠創(chuàng)建情況》，詳情如下：  

播州西南水泥有限公司綠色工廠創(chuàng)建情況  

一、公司簡介  

播州西南水泥有限公司位于遵義市三岔鎮(zhèn)紅星村，是世界500強中國建材集團下屬企業(yè)，于2008年10月16日正式成立，2010年10月建成投產(chǎn)，2020年8月24日正式加入貴州西南水泥。公司采用了目前先進的安全、環(huán)保、節(jié)能、高效、低耗的生產(chǎn)工藝和技術(shù)裝備，日產(chǎn)水泥熟料4600噸，水泥年設(shè)計生產(chǎn)能力可達240萬噸，年產(chǎn)熟料160萬噸。公司由廠區(qū)、礦區(qū)、棄渣廠區(qū)和附屬系統(tǒng)去組成，占地面積45.75公頃，配套9MW余熱發(fā)電機組。  

公司生產(chǎn)“西南”牌水泥，主要產(chǎn)品有普通硅酸鹽水泥（P.O42.5）和復合硅酸鹽水泥（M32.5R），均通過了國建質(zhì)量管理體系認證。  

二、公司在綠色發(fā)展方面開展的重點工作及取得的成績  

（一）余熱發(fā)電廢熱利用  

4600t/d水泥熟料新型干法節(jié)能環(huán)保生產(chǎn)線建設(shè)項目為充分利用水泥生產(chǎn)過程中窯頭、窯尾生產(chǎn)的廢棄熱能。公司投資6674萬元，同步配套建設(shè)石灰石礦山、裝機容量為9MW的純低溫余熱發(fā)電機組，以及辦公樓、綠化等輔助設(shè)施。年發(fā)電量5400萬千瓦時，年節(jié)約標準煤20000噸以上，是貴州省規(guī)模最大的余熱發(fā)電項目之一。水泥窯純低溫窯頭、窯尾余熱發(fā)電。熟料進行煅燒時窯頭、窯尾會產(chǎn)生350℃的廢棄排放，在窯頭、窯尾安裝鍋爐對廢氣進行回收處理變成蒸汽，蒸汽沖轉(zhuǎn)汽輪機帶動發(fā)電機進行發(fā)電。通過節(jié)能環(huán)保技術(shù)的利用，使公司生產(chǎn)產(chǎn)品的粉塵、廢氣排放量等同于同類產(chǎn)品的60%—90%，能耗遠遠低于其他同類產(chǎn)品，達到了國際先進水平。  

（二）配置節(jié)能照明  

工業(yè)廠房的照明設(shè)計主要依據(jù)GB50034-2013《建筑照明設(shè)計標準》，并結(jié)合國家現(xiàn)行相關(guān)標準，通過科學、合理的設(shè)計方法實現(xiàn)工業(yè)廠房照明。通過分區(qū)分級照明設(shè)計，LED節(jié)能燈使用等實現(xiàn)照明節(jié)能。  

（三）噪音治理投入  

通過噪聲綜合治理，確保要窯中區(qū)域附近廠界周邊和廠區(qū)內(nèi)噪聲環(huán)境大大改善，給廠區(qū)及廠界外創(chuàng)造一個更加舒適的工作和生活環(huán)境。  

（四）廠區(qū)綠化  

公司根據(jù)不同的區(qū)域科學地選擇樹種，以人工的方法形成植物群落，起到濾塵、隔音、凈化空氣，減少污染的作用，從而創(chuàng)建環(huán)境優(yōu)美的現(xiàn)代化工廠，更好地為生產(chǎn)、為職工健康服務(wù)。  

廠區(qū)生產(chǎn)線遠景

熟料庫及主干道綠色一角

貴定海螺盤江水泥有限責任公司綠色工廠創(chuàng)建情況  

一、工廠簡介  

貴定海螺盤江水泥有限責任公司成立于2008年9月，是安徽海螺水泥股份有限公司在貴州省遵義市、清鎮(zhèn)市、貴定縣三地同時建設(shè)的三個大型水泥熟料生產(chǎn)基地之一，被列為貴州省2009年重點建設(shè)項目。項目總投資16億元，一期工程“日產(chǎn)4500噸新型干法水泥熟料生產(chǎn)線”項目于2009年4月開工建設(shè)，2010年4月建成投產(chǎn)；二期同為“日產(chǎn)4500噸新型干法水泥熟料生產(chǎn)線”工程于2012年2月開工建設(shè)，2013年5月30日建成投產(chǎn)。2011年12月開工建設(shè)，2012年11月建成投運國家第二條、貴州省首條1×200t/d水泥窯協(xié)同處置焚燒城市垃圾項目，配套建設(shè)有2×9MW純低溫余熱發(fā)電項目。  

公司現(xiàn)有兩條日產(chǎn)4500噸新型干法水泥熟料生產(chǎn)線，4臺4.2×13m水泥磨，公司水泥熟料生產(chǎn)線采用當今國際最先進的旋風預分解窯新型干法生產(chǎn)工藝技術(shù)，采用中央控制室集中控制，生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)保收塵設(shè)備配置齊全，粉塵排放濃度低，生產(chǎn)用水實行內(nèi)部循環(huán)使用系統(tǒng)，達到國際先進標準，各項生產(chǎn)技術(shù)指標均達到國內(nèi)領(lǐng)先水平。  

公司秉承“至高品質(zhì)、至誠服務(wù)”的企業(yè)宗旨，生產(chǎn)的主導產(chǎn)品52.5級普通硅酸鹽、42.5級普通硅酸鹽、32.5級復合硅酸鹽水泥，質(zhì)量優(yōu)于國家標準，深受用戶好評，廣泛用于各種高層建筑、公路、橋梁和民用建筑，主要銷往都勻、甕安、凱里等各地，為推動地方經(jīng)濟發(fā)展做貢獻。  

公司先后獲得“2015年度貴州省名牌產(chǎn)品”、“2016年貴州省節(jié)水型企業(yè)”、“2018年黔南州工人先鋒號”、“2019年全國巾幗文明崗”榮譽。  

二、發(fā)展現(xiàn)狀  

公司2013年成立企業(yè)技術(shù)中心，并于2014年通過黔南州級企業(yè)技術(shù)中心的認定，2015年通過黔南州級工程實驗室的認定，2017年在黔南州級企業(yè)技術(shù)中心考評等級為優(yōu)秀，同時以國內(nèi)著名院校和國際化大公司為依托，走技術(shù)創(chuàng)新，科學發(fā)展的新路子，先后與濟南大學、山東大學、南京凱盛水泥設(shè)計研究院、南京凱盛節(jié)能工程技術(shù)有限公司、合肥水泥設(shè)計研究院、山東恒拓科技發(fā)展有限公司、施耐德電氣（中國）有限公司等科研單位建立長期合作關(guān)系，加強與國內(nèi)同行業(yè)的技術(shù)交流，推動水泥智能制造、綠色制造生產(chǎn)技術(shù)的提升，累計實施60多項技術(shù)創(chuàng)新和技術(shù)改造，降低公司運營成本；實現(xiàn)噸熟料綜合電耗54度，噸熟料標準煤耗100千克，噸水泥綜合電耗70度，各項指標達到國際先進水平，五年來先后實施能源優(yōu)化精益管控系統(tǒng)、節(jié)煤專家智能控制系統(tǒng)、水泥生產(chǎn)智能制造系統(tǒng)、水泥蒸汽低氨燃燒系統(tǒng)技術(shù)等貴州省技術(shù)創(chuàng)新項目4項，與山東大學、山東恒拓科技發(fā)展有限公司、濟南森泰光電科技有限公司聯(lián)合開展流程工業(yè)多元感知與物聯(lián)融合關(guān)鍵技術(shù)及應(yīng)用示范研究1項，并申報了貴州省重大科技創(chuàng)新工程，另外公司參與制定工貿(mào)行業(yè)風險分級管控和隱患排查治理體系《實施指南》、建材行業(yè)應(yīng)急預案范本等行業(yè)標準2項。公司在技術(shù)創(chuàng)新的過程中，對核心技術(shù)和自主知識產(chǎn)權(quán)的保護意識不斷加強，獲得國家實用新型專利5項，目前正在受理的實用新型專利7項，對公司生產(chǎn)制造成本、核心競爭力提升的啟動支撐作用，通過不斷的技術(shù)創(chuàng)新成果轉(zhuǎn)化，為公司節(jié)約生產(chǎn)成本3000余萬元，提高銷售收入7200余萬元，取得顯著的經(jīng)濟社會效益。  

三、在綠色發(fā)展方面開展的重點工作及取得的成績  

貴定海螺從原材料的購入到產(chǎn)品產(chǎn)出，始終圍繞高效、環(huán)保、低耗、無毒無害的綠色發(fā)展模式，其主要創(chuàng)建做法和工作亮點如下。  

（一）貴定海螺屬于中國建材集團，為貫徹落實《中國制造2025》《綠色制造工程實施指南（2016-2020年）》，加快推進綠色發(fā)展，成立了綠色工廠管理機構(gòu)。公司于2018年下發(fā)了《綠色工廠建設(shè)規(guī)劃》，在領(lǐng)導小組下，成立了領(lǐng)導小組辦公室，具體負責、協(xié)調(diào)相關(guān)推進工作，《管理者代表授權(quán)書》《最高管理者承諾書》等明確了綠色工廠建設(shè)的最高管理者、管理者代表等的相關(guān)職責和權(quán)限，確保相關(guān)資源的獲得，并承諾和確保滿足綠色工廠評價要求。  

（二）公司秉承集團公司“善用資源、服務(wù)建設(shè)”的核心理念，以“裝備自動化、操作精細化、管理信息化、管控一體化”為標準，按照一級安全標準化要求，精心設(shè)計、安全運營新型干法水泥低能耗示范線。貴定海螺采用世界先進的集散控制系統(tǒng)和管控一體化系統(tǒng)，發(fā)展了水泥行業(yè)先進制造技術(shù)，主機設(shè)備的選用創(chuàng)多項國內(nèi)第一，原料粉磨系統(tǒng)采用合肥水泥院國內(nèi)第一套大型終粉磨，比常規(guī)生產(chǎn)線節(jié)能40%；熟料冷卻系統(tǒng)采用南京凱盛國際國內(nèi)第一套高效篦冷機，比常規(guī)篦冷機節(jié)能10%。  

（三）全廠風機配備國際一流高科技變頻調(diào)速系統(tǒng)，噸產(chǎn)品可節(jié)約電耗5%。公司與“全球能效管理專家”——施耐德合作，創(chuàng)新應(yīng)用全球先進的能源管理系統(tǒng)，引進“能源監(jiān)控、能耗分析、效能優(yōu)化”一體化管控模式，實現(xiàn)了對能源管理各環(huán)節(jié)的全方位覆蓋，確保了生產(chǎn)設(shè)備始終處于低能耗運行狀態(tài)。綜合計算，生產(chǎn)每噸水泥熟料用電70度，比普通水泥熟料線節(jié)約電耗22度，余熱發(fā)電年發(fā)電量13600萬度，噸熟料發(fā)電37度，生產(chǎn)一噸水泥熟料僅新增用電11度，從而成為低能耗水泥示范線。  

（四）水泥窯氮氧化物超低排放節(jié)能技改管理方案。對窯尾三次風管、窯尾煤粉與蒸汽催化、預熱器四級下料管分料管技改等部分組成。減少氨水使用量，降低NOx排放濃度，實現(xiàn)減排目標。降低生產(chǎn)成本，減少環(huán)保運行費用，提高經(jīng)濟效益。  

（五）高效節(jié)能空壓機優(yōu)化節(jié)能技改管理方案。公司2臺高效節(jié)能型空壓機替代原有5臺空壓機，拆除2臺空壓機，在原位置上安裝上述2臺空壓機，另外3臺舊空壓機作為備用機，減少不必要的浪費,提高能源利用率。2臺高效節(jié)能型空壓機替代原有5臺空壓機，新增加兩塊流量表,將燒成車間與生料車間的用氣量進行分開精確計量。降低電耗，提高能源利用率，降低電耗，增加公司經(jīng)濟效益。  

（六）篦冷機風機風葉優(yōu)化及更換永磁電機節(jié)能改造管理方案。對篦冷機高溫段風機的葉片進行調(diào)整，增加風機的風量，12#、13#風機電機更換為超高效電動機，16#、l7#風機電機更換成三相永磁同步電動機。降低篦冷機系統(tǒng)電耗，以減少電費開支，降低生產(chǎn)成本。降低電耗，提高設(shè)備的工作效率，取得了良好的經(jīng)濟效益。